Tin tức

Là một sự kiện quan trọng trong ngành thú cưng, Triển lãm Thú cưng Châu Á lần thứ 25 năm 2023 đã được tổ chức long trọng từ ngày 16 đến 20 tháng 8 tại Trung tâm Triển lãm và Hội nghị Quốc tế Mới Thượng Hải, Trung Quốc. Năm 2023 trùng với dịp kỷ niệm 25 năm của Asia Pets, đánh dấu sự kiện quy mô lớn đầu tiên của toàn ngành thú cưng sau dịch. Năm nay, quy mô triển lãm đã đạt mức cao nhất trong lịch sử Asia Pets, bao trùm toàn bộ Trung tâm Triển lãm Quốc tế Mới Thượng Hải. Khi nhu cầu của người tiêu dùng về chất lượng và độ an toàn của thức ăn thú cưng ngày càng tăng, nhu cầu thị trường đối với máy móc sản xuất thức ăn thú cưng cũng không ngừng lớn mạnh, và ngành sản xuất thức ăn thú cưng đang bước vào một kỷ nguyên mới của số hóa và thông minh hóa. Là nhà cung cấp chuyên nghiệp các thiết bị cơ khí tự động, Beyond có thể cung cấp các công nghệ và thiết bị then chốt cho chế biến thức ăn thú cưng, như dây chuyền sản xuất bổ sung thịt tươi, dây chuyền chế biến hạt ướt và dây chuyền sản xuất phụ gia tạo hương. Tại triển lãm lần này, các chuyên gia của Beyond đã phân tích chi tiết các sản phẩm thiết bị, hệ thống và dịch vụ đổi mới của Beyond dựa trên tình hình thực tế của khách hàng. Trong tương lai, với nguồn lực nghiên cứu và phát triển của chính mình, Beyond sẽ tiếp tục khám phá sâu hơn trên con đường nâng cấp sản phẩm để đáp ứng các nhu cầu chức năng khác nhau của thú cưng, tiến tới chuyên môn hóa kinh doanh và đa dạng hóa hoạt động, đồng thời cung cấp cho khách hàng trong ngành thức ăn thú cưng các thiết bị sản xuất cao cấp, chất lượng cao hơn.

Thực phẩm nguồn gốc thực vật là loại thực phẩm mô phỏng hương vị và khẩu vị của thực phẩm nguồn gốc động vật, đồng thời vẫn giữ được thành phần dinh dưỡng của thực phẩm thực vật truyền thống. Dưới sự thúc đẩy của “Healthy China 2030”, nhận thức của người dân về dinh dưỡng và tiêu dùng lành mạnh đã được nâng cao toàn diện, và dinh dưỡng từ thực vật cũng ngày càng được coi trọng. Theo dữ liệu từ Research and Markets, quy mô thị trường thực phẩm nguồn gốc thực vật toàn cầu dự kiến sẽ tăng lên 35,5 tỷ USD vào năm 2024, với tốc độ tăng trưởng kép hằng năm đạt 15%. Hiện nay, hơn 800 doanh nghiệp hoặc thương hiệu đã triển khai lĩnh vực thực phẩm nguồn gốc thực vật. Cùng với sự mở rộng của thị trường sản phẩm kem, nhu cầu đối với thiết bị dây chuyền chế biến kem cũng tăng mạnh. Bối cảnh thị trường của dây chuyền chế biến kemMôi trường bên ngoài chịu áp lực, năng lực sản xuất trong nước tăng lên, và kem nội địa đang bước vào giai đoạn tăng trưởngHơn 80% lượng kem nhập khẩu của Trung Quốc đến từ New Zealand, với nguồn cung và giá cả tương đối ổn định. Tuy nhiên, trong năm 2022, do nhiều yếu tố như tình hình quốc tế, dịch bệnh và chuỗi cung ứng, giá nhập khẩu kem đã tăng đáng kể. Theo số liệu hải quan, giá nhập khẩu trung bình của kem trong năm 2022 là 3.765 USD/tấn, tăng 1,52% so với cùng kỳ. Kem có xuất xứ châu Âu chịu ảnh hưởng trực tiếp từ chiến tranh Nga - Ukraine và có mức giá cao nhất. Trong bối cảnh đó, sản lượng nhập khẩu kem cũng sụt giảm, đạt 255.300 tấn vào năm 2022, giảm 6,4% so với năm 2021. Ngược lại, các ưu thế của kem nội địa về chuỗi cung ứng và hiệu quả chi phí ngày càng nổi bật, điều này cũng khiến một số nhà nhập khẩu quay trở lại nhìn vào thị trường trong nước. Việc bố trí năng lực sản xuất trong nước cũng trùng khớp với tình hình sản xuất hiện tại của ngành sữa Trung Quốc. Từ nhiều góc độ phân tích, dây chuyền chế biến kem có động lực thị trường cho tốc độ tăng trưởng nhanh. Các yếu tố kinh tế của dây chuyền chế biến kemTừ năm ngoái, số lượng bò sữa tại các trang trại trong nước đã tăng đáng kể, sản lượng sữa của Trung Quốc đạt 39,32 triệu tấn vào năm 2022, tăng 6,8% so với cùng kỳ. Trong bối cảnh năng lực sản xuất tăng mạnh, sữa tươi đang dư thừa nguồn cung. Nếu trực tiếp sấy phun thành bột, lợi nhuận sẽ thấp hơn, thậm chí có thể phát sinh lỗ, khiến nhiều nhà máy trong nước tìm kiếm các tổ hợp sản phẩm khác để hấp thụ năng lực dư thừa. So với sữa bột nguyên kem, tổ hợp “sữa gầy + kem” có thể tạo ra lợi nhuận cao hơn. Vì vậy, ngành nhìn chung kỳ vọng thị phần bơ nội địa sẽ tiếp tục tăng trong năm 2023. Năm 2022, quy mô thị trường kem đóng gói công nghiệp tại Trung Quốc đạt khoảng 40.000 đến 50.000 tấn. Khi công tác kiểm soát dịch kết thúc và kem không ngừng được đổi mới trong lĩnh vực ứng dụng, thị phần sẽ tiếp tục mở rộng. Từ nhiều góc độ phân tích, việc sử dụng dây chuyền chế biến kem có thể tạo ra giá trị kinh tế tốt. Beyond Machinery chuyên thiết kế và sản xuất dây chuyền chế biến kem lỏng. Chúng tôi có kinh nghiệm phong phú và công nghệ chín muồi trong thiết kế và sản xuất trọn bộ thiết bị dây chuyền chế biến kem lỏng. Thiết bị dây chuyền chế biến kem lỏng của chúng tôi đã được sử dụng ổn định trong thời gian dài tại nhiều quốc gia trên thế giới và phát huy giá trị riêng biệt. Hãy liên hệ với chúng tôi ngay để nhận giải pháp tùy chỉnh và báo giá mới nhất cho dây chuyền chế biến kem.

Triển lãm BIO CHINA lần thứ 11 năm 2023, sự kiện thường niên được ngành lên men sinh học toàn cầu mong đợi, đã diễn ra tại Trung tâm Triển lãm Quốc tế Mới Thượng Hải từ ngày 4 đến 6 tháng 8. Là sự kiện thường niên của ngành lên men sinh học, các sản phẩm trưng bày tại triển lãm lần này chủ yếu bao gồm các sản phẩm mới, công nghệ mới, thiết bị mới và quy trình mới cần cho sản xuất, chế biến lên men sinh học, công nghệ sinh học, dược phẩm sinh học, kỹ thuật sinh học, kỹ thuật tế bào, v.v., cam kết mang đến các giải pháp một cửa cho sản xuất thông minh trong ngành công nghệ sinh học và xây dựng một hệ sinh thái dinh dưỡng và sức khỏe quốc tế tiêu chuẩn cao. Beyond Machinery cùng với nhiều thiết bị lên men sinh học hoàn toàn tự động và thiết bị phòng thí nghiệm đã xuất hiện để giới thiệu các sản phẩm và công nghệ mới đến các doanh nghiệp thượng nguồn, hạ nguồn và công chúng. Triển lãm lần này tập trung vào việc mở rộng tầm nhìn và trao đổi hợp tác. Chúng tôi đã tiến hành trao đổi và đàm phán sâu với các khách hàng và chuyên gia đến tham quan để hiểu rõ hơn tình hình thị trường và nhu cầu của khách hàng. Nhân viên của chúng tôi cũng đã giới thiệu đầy đủ tới khách hàng về hiệu năng và dịch vụ của các sản phẩm ưu việt của mình.

Tiệt trùng siêu nhiệt và thanh trùng là các quy trình tiệt trùng thường dùng trong sản phẩm sữa. Sữa tiệt trùng UHT được vô số người tiêu dùng và nhà sản xuất trên toàn thế giới ưa chuộng nhờ thời hạn bảo quản dài, không cần làm lạnh và khả năng giữ lại dinh dưỡng tốt. Vào giữa đến cuối thế kỷ 20, công nghệ chiết rót vô trùng bắt đầu được thương mại hóa và được ứng dụng, phổ biến rộng rãi trong bao bì vô trùng của các sản phẩm sữa lỏng và đồ uống nước trái cây dạng lỏng. Thiết bị bồn vô trùng, với vai trò là bồn chứa tạm thời cho sản phẩm lỏng vô trùng, được sử dụng rộng rãi trong các dây chuyền chiết rót vô trùng nhờ các đặc tính như kéo dài thời gian sản xuất liên tục của máy chiết rót, tránh gia nhiệt tuần hoàn cho sữa nguyên liệu và ổn định áp suất chiết rót. Đặc biệt khi sản xuất sản phẩm có hạt trái cây, bắt buộc phải sử dụng bồn vô trùng. Bài viết này lấy bồn vô trùng làm ví dụ để giới thiệu cấu trúc và cách sử dụng của chúng, đồng thời tổng kết ưu điểm ứng dụng và các điểm kiểm soát chất lượng trong chế biến sữa. Giới thiệu về bồn vô trùngThiết bị bồn vô trùng có thể được dùng làm bồn chứa cho sản phẩm lỏng vô trùng, kết nối với thiết bị tiệt trùng và chiết rót sản phẩm (Hình 1), và dùng để lưu trữ trung gian các sản phẩm sữa đã xử lý UHT. Đây là một trong những thiết bị then chốt trong dây chuyền sản xuất chiết rót vô trùng. Ngay cả khi một trong các máy móc phải bảo trì hoặc vệ sinh theo kế hoạch, bên còn lại vẫn có thể tiếp tục sản xuất. Sự xuất hiện của bồn vô trùng đã đóng vai trò thúc đẩy tốt cho sự phát triển của công nghệ chiết rót vô trùng. Để đảm bảo tính toàn vẹn của trạng thái vô trùng của sản phẩm trong quá trình lưu trữ, thiết bị phải đáp ứng các yêu cầu nghiêm ngặt về hiệu suất vô trùng. Một số thiết bị gặp các vấn đề như thời gian vô trùng ngắn, hiệu suất vô trùng không ổn định, mức độ tự động hóa thấp và năng suất thấp. 2.1 Kết cấu bồn vô trùngBồn vô trùng chủ yếu gồm ba phần: thân bồn, cụm van và tủ điều khiển. Hình 2 cho thấy tổng quan về bồn vô trùng và thiết bị dùng để xử lý sản phẩm. Bồn vô trùng áp dụng thiết kế mô-đun, chủ yếu bao gồm 7 mô-đun sau.(1) Bồn vô trùng. Lưu trữ sản phẩm trong trạng thái vô trùng. Cảm biến cân sẽ cân thân bồn, cảm biến mức trên điều khiển van đầu vào để ngăn tràn, cảm biến mức dưới đo xem trong bồn vô trùng còn chất lỏng hay không, và thiết bị khuấy ở nắp bồn đảm bảo sản phẩm ở trạng thái chảy để ngăn lắng đọng.(2) Đầu vào sản phẩm. Thiết bị kiểm soát sản phẩm từ máy tiệt trùng vào bồn vô trùng, được điều khiển bởi nhiều van khí nén và được bảo vệ khỏi ô nhiễm nhờ màn chắn hơi. Khi mức chất lỏng trong bồn đạt 1 L, sản phẩm ở công đoạn sau có thể được chiết rót và vận chuyển để sản xuất; khi mức chất lỏng trong bồn đạt mức cao, sữa tiệt trùng UHT sẽ ngừng được vận chuyển vào bồn.(3) Đầu vào nước làm mát. Sau khi tiệt trùng, nhiệt độ thân bồn được hạ xuống bằng cách nạp nước làm mát vào lớp xen giữa làm mát, sau đó xả ra. Lượng nước làm mát sử dụng là 800 L/lần, và mỗi lần làm mát cần 2 lần nạp và xả.(4) Đầu vào hơi nước và CIP. Hơi nước đảm bảo nguồn cung hơi trong quá trình tiệt trùng, dùng để tiệt trùng các đường ống và bồn chứa khác nhau, cũng như cung cấp màn chắn hơi trong quá trình sản xuất; đầu vào CIP đảm bảo cung cấp dung dịch CIP trong quá trình CIP.(5) Đầu ra hơi và CIP. Hơi sẽ được xả ở chế độ tiệt trùng, và CIP sẽ được xả ở chế độ làm sạch.(6) Đầu ra sản phẩm. Phần này bảo đảm sản phẩm được đưa từ thân bồn đến máy chiết rót, và có một cảm biến nhiệt độ ở đầu ra đáy bồn để phát hiện nhiệt độ sản phẩm; để bảo đảm cấp liệu ổn định cho máy chiết rót, áp suất ở đáy bồn luôn được duy trì ổn định, được điều khiển bởi cảm biến áp suất ở đáy bồn và một cụm van điều khiển khí vô trùng.(7) Đầu vào khí vô trùng. Dùng để cấp và xả khí vô trùng; trên đỉnh bồn có một cảm biến áp suất để phát hiện áp suất của khí vô trùng ở phía trên.2.2 Kết nối tín hiệu của bồn vô trùng(1) Tín hiệu từ máy tiệt trùng và bồn vô trùng. CIP (làm sạch tại chỗ); PAM (tín hiệu sản phẩm); PDS (tín hiệu chiết rót); RFP (tín hiệu yêu cầu sản xuất); RFW (tín hiệu yêu cầu cấp nước); SPS (tín hiệu dừng sản xuất); SST (tiệt trùng máy tiệt trùng); WAM (tín hiệu cấp nước); CSB (rào cản hơi sạch); RSB (rào cản hơi xả rửa). (2) Tín hiệu giữa bồn vô trùng và máy chiết rót. CIP (làm sạch tại chỗ); FST (tiệt trùng máy chiết rót); PAM (tín hiệu sản phẩm); PFM (tín hiệu sản xuất chiết rót); RFP (tín hiệu yêu cầu sản xuất); RFW (tín hiệu yêu cầu cấp nước); TST (tiệt trùng bồn vô trùng); WAM (tín hiệu cấp nước). 3. Sử dụng bồn vô trùng3.1 Chế độ tiệt trùngToàn bộ mạch sản phẩm được nạp đầy hơi, và thiết bị cùng các đường ống sản phẩm liên kết được gia nhiệt và tiệt trùng bằng hơi nước bão hòa, bao gồm cả bộ lọc khí vô trùng. Nhiệt độ đạt 140 ℃ và duy trì trong 1200 s. Cảm biến nhiệt độ tại đầu ra đáy bồn sẽ đo và giám sát nhiệt độ tiệt trùng. Sau khi khởi động chương trình tiệt trùng, hệ thống tự động thực hiện các bước sau: gia nhiệt sơ bộ, tăng áp, xả khí vô trùng, tính thời gian tiệt trùng, làm nguội khí vô trùng vào bồn, làm nguội nước vào lớp giữa, và chọn thủ công chương trình xả rửa bằng nước vô trùng để làm mát bồn và xả hết nước vô trùng. Sau khi hoàn tất chế độ tiệt trùng, máy sẽ ở trạng thái vô trùng và sẵn sàng cho sản xuất.3.2 Chế độ sản xuấtBồn vô trùng nhận tín hiệu PAM từ UHT, mở van cấp sản phẩm, và sản phẩm từ UHT chảy vào bồn vô trùng dẫn hướng. Sau khi máy chiết rót gửi tín hiệu yêu cầu sản phẩm, mở van cấp sản phẩm, và sản phẩm sẽ được chuyển đến van nạp sản phẩm của máy chiết rót. Có một đường hồi từ đường ống sản phẩm phía sau máy chiết rót về bồn vô trùng, và cụm van ở cuối đường ống này được bảo vệ khỏi nhiễm bẩn bằng các rào cản hơi.3.3 Chế độ xả rửa vô trùngSau khi sản xuất một loại sản phẩm, trước khi chuyển sang loại khác, toàn bộ thiết bị sẽ được xả rửa bằng nước vô trùng do UHT cung cấp để loại bỏ cặn sản phẩm, và nước vô trùng cũng có thể được cấp vào máy chiết rót để xả rửa vô trùng. Khi máy chiết rót gửi tín hiệu RFW, bồn vô trùng sẽ yêu cầu nước vô trùng từ máy tiệt trùng; khi mức chất lỏng trong bồn đạt đến mức xả rửa vô trùng, sẽ gửi tín hiệu WAM đến máy chiết rót.3.4 Chế độ CIPDung dịch kiềm và axit được đưa vào thiết bị thông qua đường ống CIP, và toàn bộ mạch được làm sạch theo chu trình khép kín theo quy trình CIP. Thời gian được tính chỉ sau khi đạt đến nhiệt độ và độ dẫn điện cài đặt. Mạch làm sạch bao gồm hai đường: thân bồn và ống sản phẩm của van cấp liệu. Dung dịch CIP đi vào bồn từ bi phun trên đỉnh để làm sạch thành trong và ống cấp của bồn. Sau khi khởi động chương trình CIP, hệ thống tự động thực hiện các bước sau: xả khí, tăng áp, tráng sơ bộ, rửa kiềm, xả khí, tráng bằng nước, rửa axit, xả khí, tráng nước cuối, xả khí và xả áp khí thải.3.5 Chế độ chờThiết bị ở trạng thái mở, đã xả và làm sạch, và không có chương trình kích hoạt nào. Cần kích hoạt chế độ tiệt trùng trước khi bắt đầu sản xuất.Đặc tính ứng dụng của 4 bồn vô trùng trong chế biến sữa4.1 Giúp máy chiết rót có thể sản xuất liên tục trong thời gian dàiTrong toàn bộ quá trình sản xuất sữa tiệt trùng UHT, thiết bị tiệt trùng UHT thường là yếu tố chính giới hạn năng lực sản xuất liên tục. Nếu được trang bị thiết bị bồn vô trùng, khi thiết bị UHT đầu nguồn cần làm sạch CIP trong một khoảng thời gian sản xuất nhất định, sản phẩm đã được lưu trữ trong bồn vô trùng, và thiết bị máy chiết rót phía hạ nguồn có thể tiếp tục chiết rót. Khi UHT được tiệt trùng sau khi làm sạch CIP, sản phẩm vô trùng có thể được chuyển đến bồn vô trùng, và máy chiết rót có thể tiếp tục sản xuất, nhờ đó tăng thời gian sản xuất liên tục, giảm chi phí làm sạch và nâng cao sản lượng.4.2 Hàm lượng furfural thấp khi sản xuất sữa trung tính như sữa tươiFurosine trong sản phẩm sữa là một trong các sản phẩm tạo thành do phản ứng Maillard của protein và lactose trong điều kiện nhiệt độ cao. Hàm lượng furosine càng thấp thì chất lượng dinh dưỡng của sản phẩm sữa càng tốt. Năm 1992, các nước EU đã lấy furosine làm chỉ tiêu quan trọng để đánh giá chất lượng sản phẩm sữa. Năm 2004, Tổ chức Tiêu chuẩn hóa Quốc tế (ISO) ban hành ISO 18329-2004 để phát hiện hàm lượng furosine trong sản phẩm sữa bằng phương pháp sắc ký lỏng hiệu năng cao, đồng thời xác định có sữa hoàn nguyên hay không bằng cách phát hiện hàm lượng furosine trong sản phẩm sữa. Năm 2005, Bộ Nông nghiệp ban hành “Xác định sữa hoàn nguyên trong sữa tiệt trùng và sữa tiệt trùng UHT” (NY/T 939-2005), và năm 2016, bản sửa đổi của “Xác định sữa hoàn nguyên trong sữa tiệt trùng và sữa tiệt trùng UHT” (NY/T 939-2016) cũng đưa furfural vào làm chỉ tiêu quan trọng để phát hiện sữa hoàn nguyên, quy định rằng cứ 100 g protein trong sữa tiệt trùng UHT chứa hơn 190 mg furfural, hoặc khi tỷ lệ hàm lượng lactulose (mg·L-1) trên hàm lượng furosine (mg protein/100 g) nhỏ hơn 2 khi hàm lượng furosine của sữa tiệt trùng UHT là 140–190 mg trên 100 g protein, thì được xác định là có chứa sữa hoàn nguyên.Trong quá trình sản xuất sữa tươi và các loại sữa trung tính khác bằng dây chuyền chiết rót nối trực tiếp phía sau UHT, nếu máy chiết rót phía sau bị lỗi và dừng máy, sữa sẽ chảy ngược về hệ thống UHT để gia nhiệt tuần hoàn. Khi thời gian gia nhiệt tuần hoàn kéo dài quá lâu, cùng với sự diễn tiến của phản ứng Maillard, màu sắc và hương vị của sản phẩm sẽ thay đổi rõ rệt. Nếu lắp đặt thiết bị bồn vô trùng ở phía sau UHT, tình huống này có thể được tránh đáng kể, vì dù máy chiết rót đang sản xuất hay gặp sự cố, sản phẩm vẫn luôn được chuyển đến bồn vô trùng và sẽ không quay trở lại hệ thống UHT để gia nhiệt lặp lại. Do đó, khi sử dụng bồn vô trùng, hàm lượng axit furyl trong sản phẩm thường thấp hơn so với sản phẩm không dùng bồn vô trùng.4.3 Không hao hụt sữa do hồi lưuKhi sữa không thể được chiết rót trong thời gian dài, sữa sẽ trải qua nhiều chu kỳ gia nhiệt, dẫn đến thay đổi đáng kể về màu sắc và hương vị của sản phẩm. Biện pháp công nghiệp thường là xả bỏ sữa trong chu kỳ gia nhiệt này và bơm lại sữa tươi vào hệ thống UHT, điều này có thể gây thất thoát vài trăm kg sữa. Nếu lắp đặt thiết bị bồn vô trùng ở phía sau UHT, tình huống này có thể được tránh và có thể giảm tổn thất sữa nguyên liệu.4.4 Có thể sản xuất sản phẩm có hạt trái câyViệc bổ sung hạt trái cây vào sản phẩm sữa kết hợp trái cây giàu vitamin và sữa, có thể đạt được cân bằng dinh dưỡng, tăng giá trị gia tăng và trải nghiệm khách hàng của sản phẩm sữa. Vì vậy, sản phẩm sữa UHT có hạt trái cây là một trong những sản phẩm được nhiều doanh nghiệp sữa nghiên cứu và phát triển trong những năm gần đây, nhưng cũng đối mặt với các vấn đề như hạt trái cây phân bố không đều và dễ bị vỡ. Hiện nay, có hai quy trình sản xuất khả thi cho sản phẩm sữa có bổ sung hạt trái cây: quy trình trộn trước và quy trình bổ sung sau. Cả hai quy trình này đều cần sử dụng bồn vô trùng để lưu trữ tạm thời sản phẩm đã được tiệt trùng. Thiết bị khuấy ở phía trên bồn vô trùng bảo đảm sản phẩm ở trạng thái chảy, ngăn ngừa sự tích tụ của các hạt trái cây, gây ra hiện tượng hạt trái cây không đều.4.5 Không cần bảo trì thường xuyênSo với máy chiết rót và thiết bị UHT, bồn vô trùng hầu như không có bộ phận chuyển động hoặc hao mòn nào ngoài cánh khuấy, nên thường chỉ cần thay thế định kỳ các vòng đệm kín của van đường ống, v.v., mà không cần lập kế hoạch bảo trì định kỳ quy mô lớn.4.6 Mức độ tự động hóa caoNgoài việc cần tháo khớp nối khuỷu khi chuyển đổi giữa chế độ sản xuất và chế độ làm sạch, người vận hành chủ yếu hoàn tất thao tác thông qua bảng điều khiển người-máy. Sau khi chọn chế độ vận hành cần thiết, tất cả các bước chương trình sẽ được thực hiện tự động, với sự can thiệp thủ công tối thiểu.Kiểm soát chất lượng của 5 bồn vô trùng trong chế biến sữa5.1 Hơi phải sạchDo trong quá trình tiệt trùng phải sử dụng một lượng lớn hơi để tiệt trùng thân bồn, đồng thời cần cung cấp hơi để duy trì rào cản hơi trong quá trình sản xuất, nên phải bảo đảm hơi không tiếp xúc trực tiếp với sản phẩm hoặc bề mặt của sản phẩm để bảo đảm hơi đạt tiêu chuẩn cấp thực phẩm. Ngoài việc lắp bộ lọc hơi, cũng có thể cân nhắc sử dụng thiết bị tạo hơi sạch để bảo đảm độ sạch của hơi.5.2 Thay vòng đệm kín của trục cánh khuấyTrong quá trình sản xuất, hơi nước nhiệt độ cao được liên tục đưa vào phớt cơ khí của trục cánh khuấy để ngăn ngừa sản phẩm bị nhiễm bẩn qua trục khuấy. Tuy nhiên, các bộ phận làm kín của trục khuấy thường dễ bị lão hóa ở nhiệt độ cao, dẫn đến nguy cơ sản phẩm trong bồn bị nhiễm bẩn.5.3 Thay lưới lọc khí vô trùngKhí vô trùng là khí nén đã được khử nước và tách dầu mỡ, đi qua hai lưới lọc khí vô trùng cấp 0,01 μm và van điều chỉnh áp suất; lưới lọc khí vô trùng phải được tiệt trùng bằng hơi trước khi bắt đầu sản xuất. Để bảo đảm hiệu quả lọc, cần thay thế định kỳ. Khuyến nghị sử dụng trong 100 lần dưới điều kiện tiệt trùng 140 ℃ trong 30 phút.5.4 Bảo đảm hiệu quả làm sạch CIP tốtCIP phải làm sạch triệt để bồn và đường ống, đồng thời cần áp dụng quy trình làm sạch hợp lý. Cùng lúc đó, cần sử dụng nồng độ chất tẩy rửa, nhiệt độ, thời gian, lưu lượng và các thông số phù hợp để bảo đảm hiệu quả làm sạch, đặc biệt là khi cánh khuấy không có góc chết.5.5 Áp suất khí vô trùngTrong quá trình sản xuất, khí vô trùng ở phía trên bồn cần duy trì một áp suất dương nhất định để ngăn sản phẩm bị nhiễm bẩn bởi không khí bên ngoài. Khi áp suất khí vô trùng ở phía trên bồn thấp hơn giới hạn an toàn, có thể dẫn đến nguy cơ sản phẩm trong bồn bị ô nhiễm.5.6 Khác Bồn vô trùng nằm ở công đoạn vô trùng phía sau của UHT, vì vậy việc duy trì độ vô trùng của bồn là vô cùng quan trọng. Ngoài ra, còn cần xem xét nhiều yếu tố như khử trùng thiết bị, nhiệt độ rào cản hơi, rò rỉ cụm van đường ống, thời gian lưu trữ, v.v. Cần đánh giá rủi ro tương ứng của từng yếu tố và xây dựng các biện pháp kiểm soát phù hợp để đảm bảo tính vô trùng của sản phẩm. 6 Kết luận Trong những năm gần đây, cùng với sự phát triển nhanh chóng của ngành sữa và đồ uống, công nghệ chiết rót vô trùng ngày càng hoàn thiện, và việc sử dụng bồn vô trùng cũng ngày càng phổ biến. Hiện nay, nhu cầu về thiết bị bồn vô trùng trên thị trường Trung Quốc rất lớn, và một số nhà sản xuất thiết bị trong nước cũng đang phát triển bồn vô trùng. Tuy nhiên, so với bồn vô trùng nhập khẩu, thiết bị trong nước vẫn còn một khoảng cách nhất định về khả năng vô trùng và mức độ tự động hóa. Các doanh nghiệp sữa nên lựa chọn trang bị bồn vô trùng phù hợp dựa trên đặc tính sản phẩm, quy trình chế biến và bố trí dây chuyền sản xuất của mình, đồng thời xây dựng các biện pháp kiểm soát chất lượng hợp lý để đảm bảo trạng thái vô trùng của sản phẩm, qua đó đạt được mục tiêu kéo dài thời gian sản xuất liên tục. Chúng tôi chuyên thiết kế kỹ thuật và sản xuất trọn gói dây chuyền sản xuất sữa, và khách hàng của chúng tôi đã đạt được thành công ở nhiều quốc gia trên thế giới. Liên hệ ngay để nhận bản thiết kế mới nhất và báo giá dây chuyền chế biến sữa!

Giới thiệudây chuyền sản xuất rượu trái cây Rượu trái cây là một loại rượu lên men sử dụng nước ép trái cây tươi hoặc trái cây làm nguyên liệu, thông qua các công đoạn như điều chỉnh độ axit và đường để lên men một phần hoặc toàn bộ nguyên liệu thành sản phẩm có nồng độ cồn thấp hơn. Rượu trái cây thành phẩm thường chứa nhiều chất polyphenol, có thể hiệu quả ngăn ngừa sự tích tụ mỡ trong cơ thể trong thời gian dài. Đồng thời, rượu trái cây còn chứa nhiều axit amin và các chất khác. Hàm lượng cồn của rượu trái cây thấp hơn nhiều so với rượu vang và rượu trắng thông thường. Thông thường, nồng độ cồn của rượu trái cây nằm trong khoảng 5% đến 10%. Hiện trạng công nghệ sản xuất rượu trái cây Khí hậu và điều kiện địa lý của các quốc gia trên thế giới rất khác nhau, đồng thời nhiều nơi có nguồn trái cây phong phú, tạo nền tảng vật chất quan trọng cho việc sản xuất rượu trái cây. Những năm gần đây, tốc độ phát triển của các nhà máy sản xuất rượu trái cây rất nhanh. Theo các tiêu chí phân loại hiện có, rượu trái cây có thể được chia thành rượu quả mọng, rượu quả hạch, rượu cam quýt, rượu quả hạch cứng, rượu dưa và rượu trái cây hỗn hợp. Đại diện tiêu biểu của rượu quả hạch là cider, đại diện của rượu quả mọng là rượu vang, đại diện của rượu quả hạch cứng là mận xanh, còn rượu cam quýt bao gồm cam quýt, bưởi, cam và quýt. Đại diện của rượu dưa là dưa hấu. Dựa trên tình hình thị trường hiện nay của rượu trái cây, rượu trái cây hỗn hợp cũng khá phổ biến. 1.1 Quy trình sản xuất rượu trái cây Quy trình sản xuất rượu trái cây thường bao gồm lựa chọn nguyên liệu, làm sạch nguyên liệu, nghiền/xay thành pulp trái cây, bổ sung chất cố định màu để bảo vệ màu sắc tự nhiên của nguyên liệu, phối trộn thành phần, bổ sung men, lên men, lên men sau, keo hóa, làm trong sau lọc, điều chỉnh đường và axit, tiệt trùng pasteur và đóng chai thành phẩm. 1.2 Công nghệ sản xuất rượu trái cây 1.2.1 Công nghệ vi sinh Từ quy trình tổng thể hiện nay của sản xuất rượu trái cây có thể thấy, nguồn lực vi sinh hiện đang ở trạng thái khá khan hiếm, và các cơ quan nghiên cứu khoa học liên quan vẫn chưa phát triển được loại men có hiệu quả lên men tốt cho từng giống rượu trái cây cụ thể. Ngoài rượu vang, loại này có chủng vi sinh chuyên biệt hơn để hỗ trợ lên men. Các chủng phổ biến của cider bao gồm sweet Gree, sweet wheat, Dabila, v.v. Các loại cider khác vẫn chưa hình thành được các giống vi sinh đặc thù. Công nghệ lên men chính là một bộ phận của công nghệ vi sinh, và hiệu quả lên men của rượu trái cây có mối liên hệ chặt chẽ với nhiệt độ. Khi nhiệt độ thấp, hiệu suất sinh trưởng của các chủng men sẽ ở mức tương đối thấp, dẫn đến tốc độ lên men chậm hơn và hiệu quả sử dụng giảm rõ rệt. Giá trị pH là chỉ tiêu quan trọng phản ánh hoạt tính, sự sinh trưởng và sinh sản của men lên men. Kiểm soát hợp lý độ axit và độ kiềm của nước trái cây trong quá trình lên men có thể tạo môi trường sinh trưởng tốt cho nấm men. Cần lưu ý rằng dịch lên men có khả năng đệm kém và nhạy cảm với sự thay đổi của giá trị pH. Việc kiểm tra pH trong dịch lên men có thể phản ánh tốt hơn tình trạng sống của vi khuẩn lên men. Khi vi khuẩn lên men bị thiếu dinh dưỡng, pH của dịch lên men cao hơn giá trị quy định, có thể bổ sung một lượng đường nhất định để kích hoạt trạng thái hoạt động của vi khuẩn lên men. Hàm lượng đường quá cao có thể làm pH giảm đáng kể. Trong thực tế sản xuất công nghiệp, cần duy trì pH của men trong một phạm vi nhất định, đây cũng là một trong những yếu tố then chốt quyết định chất lượng của quá trình sản xuất rượu trái cây. Lượng cấy men cũng đóng vai trò quan trọng đối với hiệu quả lên men, và lượng cấy men tỉ lệ nghịch với thời gian lên men. Tuy nhiên, trong sản xuất thực tế, nếu lượng cấy vượt quá một phạm vi nhất định thì tốc độ lên men của men quá nhanh, dễ gây lãng phí nguyên liệu không cần thiết; nếu lượng cấy quá ít thì thời gian lên men sẽ tăng đáng kể, dễ làm nhiễm men và khiến chất lượng tổng thể của rượu trái cây giảm xuống. 1.2.2 Công nghệ điều chỉnh axit Tốc độ phát triển của công nghệ điều chỉnh axit cho rượu trái cây cũng khá nhanh, với các phương pháp phổ biến như phương pháp hóa học, phương pháp phân hủy vi sinh, phương pháp điện thẩm thấu và đông lạnh ở nhiệt độ thấp. Phương pháp hóa học thường sử dụng muối kiềm để phản ứng hiệu quả với axit trong nước trái cây nhằm đạt mục đích giảm axit. Các muối kiềm thường dùng gồm K2C4H4O6, Na2CO3, K2CO3, KHCO3 và các muối có tính kiềm yếu khác. Trong thực tế vận hành, KHCO3 và K2CO3 đặc biệt hiệu quả trong việc giảm axit. Hai muối trên không chỉ có thể làm giảm hiệu quả lượng axit chuẩn độ mà còn trung hòa đáng kể axit malic. Phương pháp đông lạnh nhiệt độ thấp được sử dụng sớm nhất và cho hiệu quả khá rõ rệt. Cùng với sự phát triển liên tục của khoa học hóa học, phương pháp giảm axit bằng vi sinh ngày càng được áp dụng rộng rãi trong sản xuất thực tế. Lấy hồng quả hải đường làm ví dụ, khi nếm thử rượu thành phẩm, nước hồng quả hải đường có độ axit cao và vị hơi chua, vì vậy cần tập trung điều chỉnh độ axit của dung dịch ban đầu. Có thể dùng các hóa chất như CaCO3, KHCO3 và axit citric để tăng giá trị pH của dung dịch ban đầu, tạo môi trường tối ưu cho quá trình lên men của nấm men. Nghiên cứu của chuyên gia cho thấy, trước khi lên men rượu hồng quả biển đỏ 8,5°, cần điều chỉnh giá trị pH và hàm lượng đường của nguyên liệu, có thể kiểm soát quanh mức 3,5 và 15%. Môi trường sinh trưởng của nấm men khi đó phù hợp, giúp công đoạn lên men cũng diễn ra thuận lợi. 1.2.3 Công nghệ làm trong Hiện nay, triển vọng phát triển của ngành rượu trái cây rất khả quan, và thị trường có yêu cầu cao về chất lượng rượu trái cây. Quy trình chính của phương pháp làm trong bằng hóa chất là bổ sung các tác nhân làm trong hóa học sẵn có vào dịch ép, từ đó đạt được quá trình làm trong. Hiện nay, pectinase, gelatin, chitosan và đất tảo cát được sử dụng rộng rãi, và các tác nhân này có tác dụng rõ rệt trong sản xuất thực tế. Một số chuyên gia cho rằng hiệu quả của tác nhân làm trong hỗn hợp là tốt nhất, vì tác dụng của chitosan tốt hơn đất tảo cát, gelatin và pectinase. Đặt nguyên liệu trong một thùng kín trong một thời gian để đạt được độ trong là phương pháp làm trong tự nhiên nguyên thủy nhất. 1.2.4 Công nghệ tiệt trùng Từ góc độ công nghệ tiệt trùng, công nghệ tiệt trùng của rượu trái cây chủ yếu bao gồm tiệt trùng hóa học, tiệt trùng bằng chiếu xạ và tiệt trùng bằng vi sóng, trong đó chủ yếu làm vi khuẩn chết do nhiệt. Cần nhấn mạnh rằng tiệt trùng bằng chiếu xạ chủ yếu sử dụng các kỹ thuật chiếu xạ, như tiệt trùng bằng tia X, tiệt trùng bằng tia cực tím và tiệt trùng bằng chùm electron. Phương pháp tiệt trùng hóa học chủ yếu là bổ sung một lượng thích hợp chất ức chế vi sinh trong quá trình sản xuất rượu trái cây để khử trùng. Công nghệ tiệt trùng nhiệt chủ yếu áp dụng quy trình pasteur hóa để tiêu diệt vi khuẩn, bằng nhiệt độ cực cao để giết vi khuẩn ngay lập tức. Những vấn đề thường gặp trong quá trình sản xuất rượu trái cây 2.1 Ít nguyên liệu và trái cây chất lượng cao Thông qua thực tiễn và nghiên cứu cho thấy, chất lượng rượu trái cây đòi hỏi kỹ thuật chế biến cao hơn. Đồng thời, rượu trái cây cũng có yêu cầu cao đối với việc vận chuyển, thu hái và bảo quản trái cây. Hiện nay, nguồn trái cây trong nước rất dồi dào, nhưng trong thực tế thu hái, do phương pháp thu hoạch và thời điểm thu hoạch của nông dân khác nhau, số lượng giống trái cây chất lượng cao được dùng để sản xuất rượu trái cây bị hạn chế, từ đó ảnh hưởng đến chất lượng rượu trái cây. Việc thiếu các giống trái cây chất lượng cao là một trong những nguyên nhân quan trọng khiến Trung Quốc thiếu các loại rượu trái cây đặc sắc và chất lượng cao, có tác động kìm hãm đáng kể đến sự phát triển của rượu trái cây cao cấp tại Trung Quốc. 2.2 Ít loại men dùng cho lên men rượu trái cây Hiện nay, men lên men chuyên dụng cho rượu trái cây trong nước chủ yếu tập trung ở cider và rượu vang, còn các loại men chất lượng cao chuyên biệt cho từng loại trái cây khác thì rất ít, điều này rõ ràng đã hạn chế sự phát triển của các loại rượu trái cây khác. 2.3 Chất lượng sản phẩm không ổn định Chìa khóa để chiếm lĩnh thị trường và ổn định nguồn khách hàng nằm ở chất lượng và tính ổn định của rượu trái cây, điều này đặc biệt quan trọng đối với rượu trái cây cao cấp. Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng rượu trái cây, và rất khó để ổn định chất lượng. Hiện nay, quy trình sản xuất rượu trái cây cao cấp ở Trung Quốc vẫn chưa hoàn thiện, còn tồn tại nhiều yếu tố không ổn định. Biến động chất lượng đã dẫn đến xu hướng giảm số lượng người tiêu dùng cố định, gây bất lợi cho sự phát triển của rượu trái cây cao cấp. 2.4 Ngày càng nhiều phụ gia trong rượu trái cây Hiện nay có rất nhiều thương hiệu rượu trái cây, trong đó hơn 90% sản phẩm chứa trên 5 loại phụ gia. Hiện tại, người tiêu dùng ngày càng quan tâm nhiều hơn đến sức khỏe. Thị phần của rượu trái cây chứa phẩm màu tổng hợp, hương liệu nhân tạo, chất làm đặc, chất tạo ngọt, gia vị và các phụ gia khác đang giảm dần. Nhìn chung, hàm lượng phụ gia trong sản xuất rượu trái cây quá cao và chủng loại tương đối phức tạp. Ý tưởng đổi mới và hướng phát triển của quy trình sản xuất rượu trái cây 3.1 Nuôi trồng nguyên liệu và trái cây chất lượng cao để sản xuất rượu trái cây Hiện nay, các doanh nghiệp chế biến rượu trái cây cần phối hợp và cải tiến toàn bộ quy trình bằng cách lựa chọn các giống trái cây chất lượng cao và dễ trồng để canh tác và phát triển các giống trái cây chất lượng cao. Doanh nghiệp rượu trái cây phối hợp với các viện nghiên cứu để lai tạo các giống trái cây chất lượng cao phù hợp trồng trọt. Đồng thời, họ cung cấp đào tạo và hướng dẫn kịp thời về kỹ thuật trồng và các lưu ý đối với các loại trái cây chuyên dùng cho rượu trái cây cho nông dân, đồng thời thu hái và vận chuyển trái cây kịp thời về nhà máy để giữ độ tươi. 3.2 Cải thiện các giống men lên men cho rượu trái cây Hiện nay, nghiên cứu về men chuyên dụng cho rượu trái cây vẫn còn thiếu. Cần tăng cường nghiên cứu về các loại men rượu trái cây, phân tích và so sánh các loại men chuyên dụng phù hợp với quá trình lên men của từng loại rượu trái cây khác nhau, đồng thời tạo ra sự khác biệt nhất định về thành phần hương thơm. Cần sử dụng men chuyên dụng thuận lợi hơn cho quá trình lên men để tạo ra nhiều sản phẩm rượu trái cây cao cấp hơn. Hiện nay, việc sử dụng men chuyên dụng có thể áp dụng công nghệ nhiệt địa men cố định để kích thích chất lượng rượu trái cây và tạo ra kết quả chất lượng cao hơn. 3.3 Tối ưu hóa quy trình sản xuất dựa trên thành phần hương thơm của rượu trái cây Thành phần hương thơm là một trong những yếu tố then chốt ảnh hưởng đến chất lượng rượu trái cây, giữ vai trò quyết định trong giá bán trên thị trường và thị phần của rượu trái cây. Doanh số liên quan đến nhiều yếu tố như hiệu suất sản xuất, sản lượng bán ra, thành phần hương thơm, chi phí nguyên liệu, v.v. Hiện nay, việc phân tích thành phần có thể liên tục cải tiến quy trình sản xuất và thúc đẩy việc khám phá, phân tích các thành phần hương thơm trong rượu trái cây. Trong quá trình sản xuất rượu trái cây, có thể sử dụng một loạt phương pháp vật lý như lão hóa bằng ánh sáng, lão hóa bằng điện và lão hóa bằng từ tính để xác định. Đồng thời, có thể áp dụng các phương pháp hóa học như chất xúc tác và vi oxy hóa để cải thiện hiệu quả lão hóa của rượu trái cây, liên tục nâng cao hiệu suất sản xuất tổng thể của rượu trái cây. Đồng thời, hiệu quả lão hóa của rượu trái cây cũng sẽ không ngừng được nâng cao. 3.4 Tối ưu hóa quy trình sản xuất rượu trái cây hữu cơ Hiện nay, cùng với sự thấu hiểu sâu sắc hơn của người tiêu dùng về khái niệm xanh và bảo vệ môi trường, ngày càng nhiều người lựa chọn đồ uống xanh, thân thiện với môi trường. Rượu trái cây hữu cơ xanh có thể đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng. Trong quá trình chế biến rượu trái cây, doanh nghiệp cần liên tục đổi mới quy trình và kỹ thuật sản xuất, đồng thời phát triển các phương pháp sản xuất và bảo quản có ít hoặc không có phụ gia. Trong sản xuất rượu trái cây hữu cơ sáng tạo, cần cân nhắc đầy đủ và cải thiện các khâu như sản xuất, chế biến, vận chuyển, thành phần, bảo quản, đóng gói và các mặt khác của nguyên liệu. Trong quá trình chế biến thực tế, có thể dùng các quy trình tiệt trùng hiệu quả để thay thế các phụ gia ban đầu, từ đó kéo dài đáng kể thời hạn sử dụng của rượu trái cây và giảm tổng lượng chất bảo quản dùng trong rượu trái cây hữu cơ. Điều này có ý nghĩa rất lớn đối với việc nâng cao chất lượng rượu trái cây hữu cơ. 4 Kết luận Hiện nay, triển vọng của thị trường rượu trái cây khá sáng sủa, nhưng cũng có sự cạnh tranh thị trường rất lớn. Hiện tại vẫn chưa có thương hiệu dẫn đầu cho rượu trái cây. Trong khi không ngừng nghiên cứu và đổi mới phương pháp lên men cũng như sản phẩm, cần tạo ra các sản phẩm độc đáo và tận dụng đặc trưng vùng miền để xây dựng rượu trái cây đặc sắc. Cùng với nhu cầu thị trường ngày càng tăng, hoạt động nghiên cứu và phát triển công nghệ chế biến rượu trái cây cũng đang tiếp diễn, đòi hỏi các nhóm liên ngành phải hợp tác với chất lượng cao. Trong tương lai, công nghệ sản xuất rượu trái cây sẽ tiến tới hướng cơ giới hóa hơn, chuyên nghiệp hơn và phát triển hơn. Beyond Machinery chuyên thiết kế và sản xuất dây chuyền sản xuất rượu trái cây. Nếu quý khách có nhu cầu trong lĩnh vực này, vui lòng liên hệ với kỹ sư kỹ thuật của chúng tôi. Kỹ sư tiền bán hàng sẽ liên hệ với quý khách ngay lập tức. Liên hệ ngay để nhận được phương án thiết kế và báo giá mới nhất cho dây chuyền sản xuất rượu trái cây!

Nhiều người đặc biệt thích uống sữa chua, bởi vị thơm béo và chua dịu mà sữa tươi không có. Nhiều người không khỏi thèm muốn, bạn có biết sữa chua được sản xuất như thế nào không? Hãy theo chân tôi và cùng xem nhé. Trước hết, quá trình sản xuất sữa chua được chia thành các bước sau: gia nhiệt sơ bộ, lọc, đồng hóa, tiệt trùng và khử trùng, làm lạnh, phối liệu, lên men, bảo quản ở nhiệt độ thấp và đóng hộp. Phương pháp tiệt trùng thường dùng của chúng tôi là thanh trùng, vậy thanh trùng là gì? Quy trình thanh trùng cụ thể bao gồm tiếp nhận, lọc, tinh chế, chuẩn hóa và đồng hóa nguyên liệu, sau đó là tiệt trùng, làm lạnh, đóng hộp, kiểm tra và làm lạnh bảo quản. Sau khi nhận sữa tươi, nhân viên phụ trách sẽ gia nhiệt sữa ở nhiệt độ ổn định khoảng 60 độ C. Tiếp theo, sữa được lọc thô đến lọc tinh để loại bỏ các tạp chất lớn, sau đó được đồng hóa bằng máy đồng hóa. Mục đích là để các cụm protein trong sữa được phân bố đều trong sữa, từ đó cải thiện đáng kể chất lượng sữa, điều này không khác gì so với cách xử lý sữa. Sau đó, sữa được đưa vào máy tiệt trùng để thanh trùng. Nhiệt độ khoảng 85 độ C và thời gian tiệt trùng thường là 30 phút. Nếu thời gian quá dài, các chất dinh dưỡng trong sữa sẽ bị phá hủy và mất đi giá trị dinh dưỡng. Sữa sau khi tiệt trùng cần được làm lạnh kịp thời rồi tiến hành lên men, đồng thời đảm bảo xử lý vô trùng nghiêm ngặt trong quá trình này. Bước tiếp theo là bước cuối cùng và quan trọng nhất của toàn bộ quy trình, đó là đóng hộp. Toàn bộ quá trình cần được thực hiện trong môi trường vô trùng, và khâu bao bì cũng phải rất tỉ mỉ. Thông thường, bao bì sữa chua là chai thủy tinh, chai nhựa vinyl và giấy composite tráng phủ, v.v. Điều quan trọng nhất là đảm bảo bao bì có thể cách ly ánh sáng và ngăn sữa chua bị hư hỏng. Quy trình sản xuất sữa chua là gì?1. Phối liệuChọn nguyên liệu cần thiết theo bảng cân bằng vật liệu, chẳng hạn như sữa tươi, đường và chất ổn định. Có thể bổ sung tinh bột biến tính riêng trong quá trình chuẩn bị phối liệu, hoặc trộn với các loại gum thực phẩm khác trước khi thêm vào. Xét rằng tinh bột và gum thực phẩm chủ yếu là các chất polymer ưa nước mạnh, tốt nhất nên trộn chúng với một lượng đường thích hợp rồi hòa tan trong sữa nóng (55 ℃~65 ℃, lựa chọn nhiệt độ cụ thể phụ thuộc vào hướng dẫn sử dụng tinh bột biến tính) dưới sự khuấy tốc độ cao để cải thiện khả năng phân tán.2. Gia nhiệt sơ bộMục đích của gia nhiệt sơ bộ là nâng cao hiệu suất của quá trình đồng hóa, và nhiệt độ gia nhiệt sơ bộ không nên cao hơn nhiệt độ hồ hóa của tinh bột. Làm như vậy là để ngăn cấu trúc hạt bị phá hủy trong quá trình đồng hóa sau khi tinh bột hồ hóa.3. Đồng hóaĐồng hóa là quá trình xử lý cơ học các cầu béo trong sữa, để chúng được phân tán đồng đều trong sữa dưới dạng các hạt béo nhỏ hơn. Trong giai đoạn đồng hóa, nguyên liệu bị cắtVa chạm và chân khôngDưới tác dụng của ba hiệu ứng tại điểm gãy. Tinh bột biến tính, nhờ khả năng chống cắt cơ học mạnh sau khi liên kết ngang và biến tính, có thể duy trì cấu trúc hạt hoàn chỉnh, có lợi cho việc duy trì độ nhớt và cấu trúc của sữa chua.4. Tiệt trùngThường sử dụng phương pháp thanh trùng, và các nhà máy sữa thường áp dụng quy trình tiệt trùng ở 95 °C trong 300 giây. Tinh bột biến tính sẽ nở hoàn toàn và hồ hóa trong giai đoạn này, tạo độ nhớt. 5. Làm lạnh, cấy men và lên menTinh bột biến tính là một loại chất có khối lượng phân tử cao, giữ lại một số tính chất của tinh bột gốc, tức là tính chất của polysaccharide, so với tinh bột ban đầu. Trong môi trường giá trị pH của sữa chua, tinh bột sẽ không bị vi khuẩn sử dụng và phân hủy, do đó có thể duy trì độ ổn định của hệ thống. Khi giá trị pH của hệ lên men giảm đến điểm đẳng điện của casein, casein biến tính và đông tụ để tạo thành một hệ mạng ba chiều liên kết với mixen casein và nước thành nhũ tương đông tụ. Lúc này, tinh bột đã hồ hóa có thể lấp đầy khung mạng, liên kết nước tự do và duy trì độ ổn định của hệ thống.5. Làm lạnh, cấy men và lên menTinh bột biến tính là một loại chất có khối lượng phân tử cao, giữ lại một số tính chất của tinh bột gốc, tức là tính chất của polysaccharide, so với tinh bột ban đầu. Trong môi trường giá trị pH của sữa chua, tinh bột sẽ không bị vi khuẩn sử dụng và phân hủy, do đó có thể duy trì độ ổn định của hệ thống. Khi giá trị pH của hệ lên men giảm đến điểm đẳng điện của casein, casein biến tính và đông tụ để tạo thành một hệ mạng ba chiều liên kết với mixen casein và nước thành nhũ tương đông tụ. Lúc này, tinh bột đã hồ hóa có thể lấp đầy khung mạng, liên kết nước tự do và duy trì độ ổn định của hệ thống.6. Làm lạnh, khuấy và ủ chínMục đích của việc khuấy khi làm lạnh sữa chua là nhanh chóng ức chế sự phát triển của vi sinh vật và hoạt tính enzyme, chủ yếu để ngăn ngừa sự sinh axit quá mức trong quá trình lên men và hiện tượng tách nước trong quá trình khuấy. Do nguồn nguyên liệu đa dạng và mức độ biến tính khác nhau, các loại tinh bột biến tính khác nhau sẽ có tác động khác nhau đến quá trình sản xuất sữa chua. Vì vậy, có thể cung cấp tinh bột biến tính phù hợp theo các nhu cầu khác nhau về chất lượng sữa chua. Cách bảo quản sản phẩm sữa chuaCách bảo quản sữa chua rất đơn giản. Do cần duy trì hoạt tính của vi khuẩn axit lactic, sữa chua nên được bảo quản trong môi trường nhiệt độ thấp, thường khoảng 2-8 độ C. Trong tủ lạnh 4 ℃, số lượng vi khuẩn axit lactic trong sữa chua sẽ giảm từ từ, và sau 14 ngày, số lượng vi khuẩn sống sẽ giảm còn khoảng 1/10 so với ban đầu. Nếu không thể ăn hết một lần, mỗi lần hãy dùng thìa sạch múc ra một phần và giữ phần còn lại trong tủ lạnh. Khuyến nghị bảo quản không quá 3 ngày. Sữa chua không thích hợp để bảo quản lâu ở nhiệt độ phòng. Vi khuẩn axit lactic hoạt tính trong sữa chua sẽ ngừng phát triển trong môi trường từ 0 ℃ đến 7 ℃. Tuy nhiên, khi nhiệt độ môi trường tăng lên, vi khuẩn axit lactic sẽ nhanh chóng sinh sôi và chết đi. Lúc này, sữa chua trở thành sản phẩm sữa có tính axit không còn vi khuẩn sống, và giá trị dinh dưỡng của sữa chua cũng sẽ giảm đi đáng kể. Tốt nhất nên uống sữa chua trong vòng 2 giờ sau khi mở nắp. Sau khi mở sữa chua, vi khuẩn sẽ bắt đầu sinh sôi và gây ảnh hưởng nhất định đến đường tiêu hóa, vì vậy tốt nhất nên bảo quản lạnh. Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd Beyond Machinery chuyên thiết kế và sản xuất dây chuyền chế biến sữa chua. Vui lòng liên hệ với chúng tôi ngay, đội ngũ kỹ sư kỹ thuật chuyên nghiệp sẽ tùy chỉnh phương án thiết bị cho dây chuyền chế biến sữa chua và báo giá. Hãy liên hệ ngay để nhận phương án thiết bị và báo giá mới nhất.

Nguyên lý hoạt động của máy thanh trùng là đun nóng nguyên liệu đã trộn lên 68–70 ℃ và giữ ở nhiệt độ này trong 30 phút, sau đó làm lạnh nhanh xuống 4–5 ℃. Vì điểm chết của vi khuẩn thường dưới 68 ℃ trong 30 phút, nên xử lý nguyên liệu theo phương pháp này có thể tiêu diệt vi khuẩn gây bệnh và phần lớn vi khuẩn không gây bệnh; hỗn hợp nguyên liệu sau khi gia nhiệt sẽ được làm nguội ngay lập tức, và sự thay đổi nhanh giữa nóng và lạnh cũng có thể thúc đẩy vi khuẩn bị tiêu diệt. Trong một phạm vi nhiệt độ nhất định, nhiệt độ càng thấp thì vi khuẩn sinh sản càng chậm; nhiệt độ càng cao thì sinh sản càng nhanh (nhiệt độ thích hợp cho vi sinh vật phát triển thường là 28 ℃–37 ℃). Nhưng nếu nhiệt độ quá cao, vi khuẩn sẽ chết. Các loại vi khuẩn khác nhau có nhiệt độ phát triển tối ưu và khả năng chịu nóng lạnh khác nhau. Thanh trùng thực chất là tận dụng đặc tính chịu nhiệt kém của vi khuẩn gây bệnh, xử lý chúng bằng nhiệt độ thích hợp và thời gian giữ nhiệt phù hợp để tiêu diệt hoàn toàn. Tuy nhiên, sau khi thanh trùng, vẫn còn giữ lại một phần nhỏ vi khuẩn chịu nhiệt vô hại hoặc có lợi, hoặc bào tử vi khuẩn. Vì vậy, sữa thanh trùng nên được bảo quản ở khoảng 4 ℃ và chỉ có thể bảo quản 3–10 ngày, tối đa 16 ngày. Hiện nay có nhiều loại quy trình thanh trùng khác nhau. Xử lý ở nhiệt độ thấp trong thời gian dài (LTLT) là quy trình gián đoạn, hiện nay chỉ được các nhà máy sữa nhỏ dùng để sản xuất một số sản phẩm phô mai. Xử lý ở nhiệt độ cao trong thời gian ngắn (HTST) là quy trình “dòng chảy”, thường được thực hiện trong bộ trao đổi nhiệt dạng tấm, và hiện được sử dụng rộng rãi trong sản xuất sữa uống. Sản phẩm thu được từ phương pháp này không vô trùng, tức là vẫn còn vi sinh vật và cần được bảo quản lạnh trong quá trình lưu trữ và chế biến. Thanh trùng nhanh chủ yếu được dùng trong sản xuất sữa chua và các sản phẩm sữa. Trên thế giới hiện thường dùng hai phương pháp tiệt trùng nhiệt độ cao sau đây cho máy thanh trùng:Một phương pháp là đun sữa đến 62–65 ℃ và giữ trong 30 phút. Bằng phương pháp này, có thể tiêu diệt các loại vi khuẩn gây bệnh dạng sinh trưởng trong sữa, với hiệu suất diệt khuẩn đạt 97,3%~99,9%. Sau khi khử trùng, chỉ còn lại một số vi khuẩn ưa nhiệt và chịu nhiệt, cùng với bào tử. Tuy nhiên, phần lớn các vi khuẩn này là vi khuẩn axit lactic, có lợi cho sức khỏe con người.Một phương pháp khác là đun sữa đến 75–90 ℃ và giữ nhiệt 15–16 giây, nhờ đó thời gian tiệt trùng ngắn hơn và hiệu suất làm việc cao hơn. Tuy nhiên, nguyên lý cơ bản của tiệt trùng là có thể tiêu diệt vi khuẩn gây bệnh, nhưng nhiệt độ quá cao thực tế lại có thể gây tổn thất dinh dưỡng đáng kể. Shanghai Beyond Machinery Co., Ltd Beyond Machinery chuyên thiết kế và sản xuất các loại máy thanh trùng công nghiệp. Nếu quý khách có nhu cầu trong lĩnh vực này, vui lòng liên hệ với chúng tôi ngay. Đội ngũ kỹ sư kỹ thuật chuyên nghiệp của chúng tôi sẽ tùy chỉnh phương án sản phẩm tốt nhất cho bạn. Liên hệ ngay để nhận phương án sản phẩm và báo giá!

Ô nhiễm vi sinh là yếu tố chính ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm trong quá trình sản xuất và chế biến các sản phẩm sữa. Nếu cặn bám trên bề mặt thiết bị và thành ống không được làm sạch triệt để, chắc chắn sẽ gây ô nhiễm vi sinh và làm sản phẩm bị hư hỏng. Vệ sinh tại chỗ (CIP) là một quy trình không thể thiếu trong quá trình sản xuất các sản phẩm sữa. CIP, còn gọi là vệ sinh tại chỗ hoặc làm sạch tại chỗ, là công nghệ làm sạch triệt để toàn bộ thiết bị hoặc đường ống trong nhà máy mà không cần tháo rời thiết bị, đường ống và van. Công nghệ này được sử dụng rộng rãi trong các dây chuyền sản xuất thực phẩm và đồ uống có mức độ cơ giới hóa cao như đồ uống, sản phẩm sữa, nước trái cây, mứt và rượu. Nguyên lý là sử dụng chất tẩy rửa kiềm tổng hợp và chất tẩy rửa axit tổng hợp để loại bỏ bụi bẩn trên bề mặt vật thể, đồng thời dùng chất tẩy rửa hóa học để biến đổi hóa học, hòa tan và bóc tách các chất ô nhiễm nhằm đạt được mục đích khử dầu, tẩy gỉ và làm sạch. Quy trình CIP thông thường là rửa nước → rửa kiềm → rửa nước → rửa axit → rửa nước, thời gian làm sạch dài, hiệu suất công nghệ sản xuất thấp, đồng thời tiêu thụ năng lượng cao và áp lực xả thải chất ô nhiễm lớn. Có thể áp dụng các biện pháp sau để cải tiến hệ thống CIP thông thường trong sản xuất sữa bằng công nghệ khử trùng lạnh không axit. (1) Sử dụng làm sạch không axit thay cho làm sạch CIP thông thường, quy trình làm sạch cải tiến là rửa nước → rửa kiềm → rửa nước. Dựa trên quy mô sản xuất và mức sử dụng dung dịch tẩy rửa, có thể lựa chọn hệ thống CIP dùng một mẻ, hệ thống CIP tái sử dụng và hệ thống CIP dùng nhiều lần để giảm chi phí sản xuất và giảm áp lực xử lý nước thải. (2) Sử dụng khử trùng lạnh thay cho khử trùng nóng trong quá trình làm sạch. Khử trùng lạnh là phương pháp tiệt trùng an toàn và hiệu quả, không làm tăng hoặc hạn chế nhiệt độ của thực phẩm trong quá trình tiệt trùng. Không chỉ giúp duy trì hoạt tính sinh lý của các thành phần chức năng trong thực phẩm, mà còn giúp giữ màu sắc, hương thơm, vị và các thành phần dinh dưỡng. Khử trùng lạnh có hiệu quả với tất cả vi sinh vật, sau khi pha loãng thường không độc và không bị ảnh hưởng bởi độ cứng của nước. Nó tạo thành một lớp màng mỏng trên bề mặt thiết bị, giúp nồng độ dễ đo lường và kiểm soát, từ đó đạt được hiệu quả tiết kiệm năng lượng và nâng cao hiệu suất. 1. Quy trình CIP làm sạch không axit và khử trùng lạnh1.1 Làm sạch không axit và tăng cường làm sạch Bắt đầu quy trình làm sạch không axit, trước tiên thực hiện quy trình làm sạch không axit trong 7 ngày đối với toàn bộ thiết bị, ngoại trừ máy tiệt trùng và bồn vô trùng. Để đạt được mục đích làm sạch, có thể tiến hành làm sạch bằng axit và kiềm vào ngày thứ 8, tương đương với làm sạch tăng cường. Sau đó, áp dụng và tái sử dụng làm sạch bằng kiềm đơn. Sau mỗi lần làm sạch, phải kiểm tra hiệu quả, tiến hành thí nghiệm ứng dụng vi sinh và đo pH của thành ống. 1.2 Khử trùng lạnh Nồng độ chất khử trùng sử dụng là 0,13%~0,26%. Tất cả thiết bị cần khử trùng phải tuân thủ nghiêm ngặt một tuần liên tục khử trùng lạnh, sau đó lại khử trùng nóng. Sau mỗi lần thực hiện, phải xác minh bằng kiểm tra ứng dụng ATP, và dư lượng vi sinh phải đạt yêu cầu trước khi tiến hành quy trình sản xuất tiếp theo. Tiêu chuẩn làm sạch cần tuân theo hai điểm sau. (1) Mùi. Tươi sạch và không có mùi, cho phép có mùi nhẹ trong quá trình hoặc giai đoạn xử lý đặc biệt mà không ảnh hưởng đến độ an toàn và chất lượng của sản phẩm cuối cùng. (2) Quan sát. Bề mặt sạch, sáng, không đọng nước, không có màng bám, cặn bẩn hoặc tạp chất khác. Sau khi xử lý CIP, năng lực sản xuất và gia công của thiết bị đã thay đổi rõ rệt, và các chỉ tiêu vệ sinh cũng như chỉ tiêu vi sinh đã đáp ứng yêu cầu liên quan, không thể dẫn đến việc cải thiện các chỉ tiêu vệ sinh khác của sản phẩm. 2. Xác minh hiệu quả làm sạch sau khi làm sạch không axit2.1 Xác định cặn kiềm do rửa nước không triệt để Nhỏ vài giọt chất chỉ thị (phenolphthalein) lên bề mặt thiết bị. Nếu dung dịch chuyển sang màu hồng, điều đó cho thấy còn dư kiềm trên thiết bị và thiết bị chưa được rửa sạch hoàn toàn sau khi rửa kiềm. 2.2 Xác định cặn bẩn kiềmNhỏ vài giọt dung dịch axit photphoric lên cặn bẩn trên thiết bị. Nếu xuất hiện bọt khí, điều đó cho thấy cặn bẩn là cặn carbonate của nước cứng; sau 2–3 phút, rửa lại bằng nước. Nếu cặn được loại bỏ, điều đó cho thấy cặn bẩn có tính kiềm. Thiết bị cần được làm sạch và trung hòa bằng sản phẩm có tính axit.2.3 Xác định màng protein Nhỏ vài giọt chất tạo màu lên cặn bẩn trên bề mặt thiết bị, để yên 1–2 phút, rửa kỹ bằng dung dịch rửa (hỗn hợp 1:1 giữa axit axetic và ethanol), sau đó rửa lại nhẹ nhàng bằng nước uống. Nếu xuất hiện một lớp màu xanh lam, điều đó cho thấy cặn bẩn có nguồn gốc protein. Làm sạch bằng chất tẩy rửa kiềm clo. Phân tích dư lượng sau khi làm sạch CIP 3.1 Xác định cặn bẩn có tính axit Nhỏ vài giọt NaOH 30% lên cặn bẩn trên bề mặt thiết bị, sau 2–3 phút rửa lại bằng nước. Nếu cặn có thể được loại bỏ, điều đó cho thấy cặn bẩn có tính axit và thiết bị có thể được làm sạch bằng sản phẩm kiềm. 3.2 Xác định lớp cáu cặn magie/sắt Đặt 2–3 hạt thuốc thử sắt lên bề mặt đã được làm ướt trước, làm ướt các hạt bằng nước và để yên 1–2 phút. Nếu bề mặt có chứa sắt và/hoặc magie, các hạt sẽ chuyển sang màu cam và cần được loại bỏ khi rửa lớp cặn. 3.3 Xác định lớp cáu cặn béo Nếu bề mặt có cảm giác trắng và nhờn, đồng thời có các giọt nước bám trên bề mặt, lớp cặn nhiều khả năng là cáu cặn béo. Dùng khăn sạch có chứa chất làm ướt để chà vùng bề mặt, sau đó rửa lại bằng nước. Nếu cảm giác nhờn và hiện tượng giọt nước bám trên bề mặt giảm đi, điều đó cho thấy lớp cặn là cáu cặn béo. 4. Xác minh hiệu quả làm sạch Dựa trên tính chất của cặn bẩn và kiểm tra xác minh ATP, nếu tổng số khuẩn lạc ≥ 150 CFU·mL-1 thì được xem là không đạt và cần làm sạch lại. 5. Điều chỉnh và cải tiến quy trình Sữa nguyên liệu có hàm lượng protein và chất béo cao tạo ra sữa tiệt trùng siêu cao nhiệt độ. Cặn sữa còn sót lại trên bề mặt ống trong của đoạn UHT rất cứng. Phân tích nguyên tố cho thấy cặn sữa là một cấu trúc phức hợp chủ yếu gồm các chất vô cơ, và chất kiềm trong các quy trình vệ sinh truyền thống không thể phát huy tác dụng có mục tiêu. Tối ưu hóa quy trình làm sạch bằng cách điều chỉnh tần suất làm sạch axit của đoạn tiền xử lý UHT và nồng độ, thời gian, nhiệt độ làm sạch của đoạn UHT để thay đổi trạng thái vật lý của vết bẩn, tăng tốc độ phản ứng hóa học và tăng khả năng hòa tan của vết bẩn, tạo điều kiện cho dung dịch tạp chất bong tách trong quá trình làm sạch, từ đó nâng cao hiệu quả làm sạch và rút ngắn thời gian làm sạch. 6. Kết luậnBằng cách tối ưu hóa quy trình làm sạch và chuẩn hóa thao tác vệ sinh CIP ở từng công đoạn của dây chuyền sản xuất trong xưởng, việc làm sạch được thực hiện theo các yêu cầu, quy trình và tiêu chuẩn chất lượng nhất định để đạt được mục tiêu đề ra. Tất cả dụng cụ, đường ống và thiết bị tiếp xúc với nguyên liệu đều được làm sạch hoàn toàn, không có điểm chết hay nguồn ô nhiễm. Đồng thời, lượng hóa chất thải và nước thải từ chất tẩy rửa được giảm bớt, thời gian làm sạch được rút ngắn, tỷ lệ sử dụng thiết bị nhà máy được nâng cao, đạt mục tiêu tiết kiệm nước, tiết kiệm năng lượng và giảm phát thải.

1. Giới thiệu Trong những năm gần đây, mức lương lao động tại Trung Quốc đã tăng đáng kể. So với mười năm trước, chi phí lao động đã tăng gấp đôi, và lợi thế lao động của ngành chế tạo Trung Quốc đang dần suy yếu. Lực lượng lao động đang trải qua quá trình thay thế qua các thế hệ, và khó khăn trong tuyển dụng đã trở thành mâu thuẫn ngày càng nổi bật giữa cung và cầu lao động. Chúng ta đang ở một kỷ nguyên mới của sự phát triển vượt bậc từ "sản xuất" lên "sản xuất thông minh"; nếu dây chuyền sản xuất chiết xuất nước từ cây mía được vận hành thủ công thì sẽ có những nhược điểm như dao động lớn của nguồn hơi gia nhiệt, sự cân bằng hơi - nước - nguyên liệu kém, tỷ lệ cô đặc hoàn toàn dựa vào kinh nghiệm, kiểm soát tham số không ổn định, hoặc phải dừng máy, hiệu suất sản xuất thấp, và dễ làm dao động chất lượng nước từ cây mía, không có lợi cho sản xuất nước từ cây mía quy mô lớn và cân bằng; đồng thời cũng không có lợi cho việc đảm bảo chất lượng và hương vị của sản phẩm nước cây mía. Vì vậy, tự động hóa dây chuyền sản xuất chiết xuất nước cây mía là điều kiện cần để dự án thành công. Bài viết này nghiên cứu ứng dụng hệ thống điều khiển tự động trong quá trình sản xuất chiết xuất nước cây mía, và phát triển một hệ thống điều khiển tự động phân tán dựa trên fieldbus và Ethernet công nghiệp để hiện thực hóa các tham số nguồn hơi gia nhiệt ổn định và có thể điều khiển được, cũng như điều khiển tự động toàn bộ quá trình vận chuyển áp suất không đổi và lưu lượng không đổi của nước mía, xả nước và xả đáy của thân bồn, và tỷ lệ định lượng nước cây mía, qua đó đạt mục tiêu công nghiệp hóa 40 tấn nước mỗi ngày. 2. Thiết kế mục tiêu điều khiển tổng thể Xưởng sản xuất đồ uống nước cây mía được chia thành sáu công đoạn chính, gồm chiết xuất nguyên liệu, gia nhiệt sơ cấp, lọc vật lý sơ bộ, gia nhiệt thứ cấp, lọc màng và phối trộn nước cây mía. Sáu công đoạn này đưa ra các mục tiêu điều khiển riêng, có thể tóm tắt thành: vận chuyển vật liệu cân bằng, cân bằng động của áp suất, nhiệt độ và lưu lượng, và tỷ lệ định lượng chính xác. Để đạt được các mục tiêu điều khiển quy trình, dự án này cần giải quyết các vấn đề sau: (1) Nghiên cứu thuật toán cho các điểm điều khiển then chốt trong quá trình tự động hóa chiết xuất nước cây mía;(2) Cấu hình và thiết lập phần cứng điều khiển cho từng công đoạn; (3) Sử dụng mạng truyền thông mở để kết nối từng công đoạn thành một hệ thống tự động hóa phân tán. Nghiên cứu thuật toán cho các điểm điều khiển then chốt của 3 quá trình công nghệ Quá trình chiết xuất nước của cây mía có đặc tính nhiều biến, phi tuyến và thay đổi theo thời gian, nên việc sử dụng các phương pháp điều khiển phản hồi truyền thống không thể đáp ứng được mục tiêu điều khiển. Vì vậy, cần nghiên cứu sự kết hợp giữa PID truyền thống, điều khiển tầng và điều khiển mờ để đạt được điều khiển chính xác cho quá trình sản xuất; công đoạn phối trộn nước mía mang tính lao động thủ công cao, và tỷ lệ không thể điều chỉnh kịp thời theo sự thay đổi nồng độ nguyên liệu để đảm bảo độ chính xác. Nghiên cứu phương pháp điều khiển tỷ lệ nước mía, xây dựng mô hình tỷ lệ chính xác, và đạt được tỷ lệ định lượng, chính xác. 3.1 Nghiên cứu điều khiển nhiệt độ tầng cho bộ gia nhiệt ốngChế độ điều khiển PID tầng được sử dụng để thực hiện chức năng tự động điều chỉnh hơi gia nhiệt và tiệt trùng nhiều cấp của nước mía.Áp suất và nhiệt độ của nguồn hơi tiệt trùng gia nhiệt nhiều cấp trong bộ gia nhiệt ống không ổn định, và bị ảnh hưởng bởi lưu lượng nước ép cùng nhiệt độ ban đầu, nên cần điều chỉnh thường xuyên. Điều chỉnh thủ công khó có thể đạt được các giá trị nhiệt độ và áp suất ổn định, từ đó ảnh hưởng đến nhiệt độ gia nhiệt và sản xuất tiếp theo. Nếu sử dụng điều khiển một vòng, nhiễu từ nguyên liệu và lưu lượng hơi sẽ dẫn đến hiệu quả điều khiển không kịp thời, độ lệch lớn, chất lượng điều khiển kém, và thường không đáp ứng được yêu cầu sản xuất.Bài viết này áp dụng điều khiển tầng giữa nhiệt độ đầu ra của bộ gia nhiệt và lưu lượng hơi. Trong quá trình điều khiển gia nhiệt, hai bộ điều khiển PID được nối tiếp để tạo thành hệ thống điều khiển kín kép. Đầu ra của bộ điều khiển nhiệt độ được dùng làm giá trị đặt cho bộ điều khiển lưu lượng, và bộ điều khiển lưu lượng sẽ xuất tín hiệu để điều khiển van điều tiết của đường ống gia nhiệt bằng hơi.Sau khi phân tích từng công đoạn và xem xét toàn bộ quy trình, các đối tượng điều khiển cho gia nhiệt sơ cấp được thiết kế trong dự án này tương ứng với những nội dung sau:Bộ điều khiển nhiệt độ: mô-đun PID cho nhiệt độ đầu ra của bộ gia nhiệt;Bộ điều khiển lưu lượng: mô-đun PID áp suất hơi;Van điều khiển: van điều khiển khí nén đầu vào hơi 0,2 MPa;Bộ phát hiện lưu lượng: lưu lượng kế thông minh kiểu xoáy lốc hơi;Bộ phát hiện nhiệt độ: bộ truyền tín hiệu thông minh cho nhiệt độ đầu ra gia nhiệt sơ cấp. Bằng cách xây dựng chương trình PID tầng, hiệu quả điều khiển tốt đã đạt được trong điều khiển nhiệt độ vật liệu ở cả công đoạn gia nhiệt sơ cấp và thứ cấp của dự án này. 3.2 Nghiên cứu vận chuyển cân bằng động của nước míaĐối với công đoạn vận chuyển nước mía tiền xử lý, do khu vực làm việc liên quan đến hai xưởng của nhà máy đường (xưởng ép và xưởng sản xuất nước mía), đường ống vận chuyển dài vài trăm mét, nên khó có thể đạt được cân bằng động về lưu lượng, mức chất lỏng và hiệu quả lọc tiền xử lý nếu trực tiếp sử dụng điều khiển PID truyền thống. Bài viết này áp dụng phương pháp điều khiển kết hợp giữa quy tắc thủ công và điều chỉnh PID. Trước hết, một bộ quy tắc điều khiển tiền xử lý được xây dựng dựa trên quy trình vận hành thiết bị và kinh nghiệm thao tác của nhân viên, sau đó thiết lập các điều kiện phán đoán. Dựa trên định nghĩa của các điều kiện phán đoán, sẽ xác định giai đoạn nào của phương pháp điều khiển được sử dụng. Khi dây chuyền sản xuất vừa khởi động và điều kiện làm việc thay đổi lớn, do lưu lượng vật liệu dao động mạnh nên mức chất lỏng của các bể đi qua sẽ liên tục biến động. Để tránh dao động hoặc độ trễ do đưa trực tiếp điều khiển PID vào sử dụng, hệ thống sẽ dùng các thuật toán điều khiển kinh nghiệm để tăng hoặc giảm nhanh tần số của biến tần và độ mở của các van liên quan, nhanh chóng tiến gần giá trị mục tiêu của mức chất lỏng ở các bể tại mọi cấp; khi mức chất lỏng ở tất cả các bể gần đạt mục tiêu và điều kiện làm việc tương đối ổn định, điều kiện phán đoán cấp hai của hệ thống được đáp ứng. Khi đó, mô-đun PID truyền thống sẽ được đưa vào để điều khiển tinh mức chất lỏng, nhằm đáp ứng yêu cầu mức không tràn trong quá trình sản xuất, áp suất và lưu lượng được liên kết động và duy trì ổn định, từ đó giữ được hiệu quả điều khiển tốt, đạt vận chuyển cân bằng động của nước mía, và điều khiển chính xác mức chất lỏng, lưu lượng và hiệu quả tiền xử lý, với mục tiêu cuối cùng là đạt sản xuất liên tục và ổn định. 4. Cấu hình phương án hệ thống điều khiển tự động phân tán Mục tiêu thiết kế của bài viết này là để bộ điều khiển giao tiếp với các thiết bị thông minh tại hiện trường thông qua fieldbus, và nhiều bộ điều khiển được kết nối qua Ethernet để tạo thành một mạng truyền thông số, truyền hai chiều và đa nhánh, khiến toàn bộ hệ thống trở nên mở, tích hợp và có mức độ phân tán cao. Theo ngân sách và yêu cầu điều khiển quy trình, xác định sử dụng nhiều bộ điều khiển rời rạc để phụ trách điều khiển từng công đoạn tương ứng. Mỗi công đoạn sử dụng một thiết bị đo lường sơ cấp tại hiện trường, và tất cả thiết bị đều dùng bộ truyền tín hiệu thông minh để thu thập tín hiệu. Các thông số quy trình như nhiệt độ, áp suất, mức chất lỏng, lưu lượng, v.v. được đồng nhất chuyển đổi thành dữ liệu có thể đọc được trong các bộ truyền thông minh. Dữ liệu được bộ điều khiển của từng công đoạn đọc, sau đó được truyền qua Ethernet công nghiệp. 4.1 Cấu hình phần cứng lõi điều khiểnTheo phân đoạn quy trình, các điểm điều khiển và yêu cầu điều khiển của toàn bộ dây chuyền sản xuất, tiến hành quy hoạch tổng thể, đồng thời xem xét cấu hình có mục tiêu cho tính mở và khả năng mở rộng của hệ thống trong điều kiện ngân sách hạn chế. Dự án sử dụng một bộ PLC dòng S7-300 và bốn bộ PLC dòng Smart 200 làm lõi điều khiển phụ hệ thống cho từng công đoạn. Công đoạn lọc màng có yêu cầu cao nhất, sử dụng CPU315 DP-2 của dòng S7-300 làm trạm chính, 24 mô-đun vào/ra ET200M thông qua 3 mô-đun liên kết IM153-1, và sử dụng giao thức PROFI-BUS DP để hình thành hệ thống phần cứng của công đoạn màng. S7-300 có thể đáp ứng điều khiển các phân đoạn thiết bị màng có nhiều van và nhiều cảm biến. Các công đoạn chiết xuất nguyên liệu, gia nhiệt sơ cấp, lọc vật lý sơ bộ, gia nhiệt thứ cấp và phối trộn nước cây mía được chia thành bốn hệ thống, mỗi hệ phụ được trang bị một bộ phần cứng điều khiển lấy S7-200 Smart làm trung tâm. Theo đặc điểm của lõi điều khiển, toàn bộ hệ thống sử dụng hai giao thức bus: công đoạn màng dùng mạng bus PROFIBUS DP, và thiết bị sơ cấp được kết nối với ET200M thông qua bộ cách ly. ET200M và IM153-1 hoàn tất trao đổi dữ liệu với CPU; bốn bộ điều khiển S7-200 Smart còn lại được kết nối với thiết bị sơ cấp bằng cách cấu hình bộ truyền thông minh có giao thức Modbus. Việc sử dụng bộ truyền thông minh Modbus có thể giải quyết vấn đề các bộ điều khiển 200 Smart không thể thực hiện quá nhiều đầu vào analog, đồng thời đạt mục tiêu cấu hình cho các bộ điều khiển cấp thấp đọc thông tin thiết bị qua mạng fieldbus. 4.2 Cấu hình phần mềm điều khiển Toàn bộ hệ thống sản xuất có ba máy tính PC làm máy tính chủ trung tâm điều khiển, vận hành tại các vị trí điều khiển trung tâm cố định; bốn màn hình cảm ứng đóng vai trò giao diện vận hành người - máy tại hiện trường cho từng công đoạn. Là một công đoạn quan trọng của thiết bị màng, một PC điều khiển trung tâm riêng được phân bổ, và phần mềm cấu hình SI-MATIC Win CC được thiết lập để giao tiếp trực tiếp với PLC S7 300. Hai máy tính chủ trung tâm điều khiển còn lại, có thể kết nối toàn bộ nhà máy để giám sát, sử dụng phần mềm cấu hình Force Control để giải quyết chức năng giám sát tổng thể cho các dòng bộ điều khiển khác nhau với chi phí thấp hơn. Màn hình cảm ứng sử dụng trực tiếp Win CC flexible tiêu chuẩn để cấu hình giao diện. Mỗi thiết bị trong xưởng được cấu hình cùng dải mạng với địa chỉ IP riêng đi kèm với bộ điều khiển tương ứng, và dữ liệu cuối cùng được chia sẻ với giao diện cấu hình Force Control trong cấu hình trung tâm. Ở phía Force Control, các chức năng trao đổi dữ liệu, ghi chép và báo cáo dữ liệu, cảnh báo, v.v. được thực hiện. 4.3 Topology mạng điều khiển Trong bài viết này, bộ chuyển mạch Ethernet công nghiệp MOXA và bộ chuyển đổi quang-điện được cấu hình để dùng cáp quang cho khoảng cách xa và cáp mạng 8 lõi cho khoảng cách ngắn tại hiện trường. Tất cả máy tính cấp trên và lõi điều khiển được tích hợp vào cùng một LAN thông qua giao diện Ethernet. Máy tính chủ PC, trạm kỹ sư, PLC và màn hình cảm ứng có thể truy cập lẫn nhau, và hệ thống có khả năng mở rộng tốt. Bằng việc áp dụng giao thức TCP/IP, toàn bộ dây chuyền sản xuất và từng công đoạn có thể được đưa vào hệ thống điều khiển trung tâm mà không cần thêm thiết bị phần cứng. Chức năng xuất bản WEB của phần mềm điều khiển có thể dùng để thực hiện điều khiển từ xa qua Internet, đạt được chia sẻ dữ liệu giữa mạng quản lý và mạng điều khiển. Mức tiêu thụ năng lượng, hướng vật liệu và sản lượng thành phẩm của toàn bộ hệ thống sản xuất đều có thể được quản lý và kiểm soát hiệu quả. 5 Kết luậnSau khi hệ thống điều khiển tự động bus trường của quá trình chiết xuất nước từ thân cây mía được đưa vào vận hành, năng lực sản xuất của toàn dây chuyền tăng lên, đạt sản lượng 40 tấn/ngày, nâng cao chất lượng sản phẩm, cải thiện hiệu suất sản xuất và giảm chi phí sản xuất; đồng thời nâng cao độ ổn định chất lượng sản phẩm và tránh các sự cố sản xuất do thao tác thủ công sai sót; khi sử dụng hệ thống điều khiển tự động bus trường cho quá trình chiết xuất nước từ thân cây mía, toàn bộ dây chuyền có thể vận hành bình thường chỉ với 8 nhân công, đạt mục tiêu hiệu quả cao và tiết kiệm lao động.

Thiết bị tiệt trùng UHT nhiệt độ siêu cao được sử dụng rất rộng rãi. Trong những năm gần đây, một số lỗi thiết kế trong thiết bị tiệt trùng nhiệt độ siêu cao đã dẫn đến hiệu suất sản xuất không ổn định hoặc các vấn đề về chất lượng sản phẩm. Những lỗi này chủ yếu bao gồm năng lực xử lý sản xuất không đủ, nhiệt độ tiệt trùng không ổn định và tốc độ đóng cặn, cháy khét tăng lên. Bài viết này sẽ phân tích chi tiết các vấn đề đó. 1 Các vấn đề về quy trình Quy trình của máy tiệt trùng được xác định dựa trên các thông số của quy trình sản xuất, và mỗi yêu cầu công nghệ, mỗi quy trình sản xuất đều không thể hoàn toàn giống nhau. Quy trình đúng sẽ quyết định hiệu năng của thiết bị tiệt trùng, vì vậy xác định lộ trình quy trình tối ưu của thiết bị là bước đầu tiên trong thiết kế thiết bị tiệt trùng. Sau khi xác định được quy trình công nghệ, tiến hành thiết kế và tính toán theo lưu trình đó. Một số quy trình quá đơn giản hoặc quá rườm rà đều có thể gây ra nhiều vấn đề cho sản xuất, chẳng hạn như vấn đề dùng một máy cho nhiều mục đích, khi đó phải cân nhắc đến kích thước và hiện tượng ngắn mạch dòng chảy, điều này rất dễ gây mất ổn định điều khiển hoặc làm tăng tốc độ đóng cặn, cháy khét; Một lưu trình tốt không chỉ phải có hướng dòng chảy đúng mà còn phải ghi rõ đường kính danh nghĩa (hoặc đường kính) của tất cả các van, bơm, thiết bị đo và đường ống trong quy trình. Quan trọng nhất là các thông số nhiệt độ đầu vào và đầu ra của vật liệu đi qua bộ trao đổi nhiệt phải được đánh dấu chính xác. Cơ sở của các phép tính này có thể dùng để giảm sai sót khi thực hiện tính toán công nghệ. 2 Các vấn đề về nguyên liệu Có rất nhiều loại vật liệu đa dạng, và cũng có nhiều vật liệu tương tự nhau. Việc lựa chọn thiết bị tiệt trùng phù hợp dựa trên đặc tính nguyên liệu là một vấn đề then chốt. Hàm lượng chất khô và độ nhớt của nguyên liệu, việc nguyên liệu có xảy ra biến đổi hóa học trong quá trình tiệt trùng hay không, cũng như mức độ đóng cặn và cháy khét trong quá trình tiệt trùng đều là những vấn đề cần được xem xét khi lựa chọn loại máy tiệt trùng. Thứ hai, cần lưu ý rằng nếu loại tiệt trùng UHT dạng bản mỏng có thể đáp ứng yêu cầu tiệt trùng, thì thiết bị tiệt trùng UHT dạng ống cũng có thể thực hiện được. Năng lực xử lý sản xuất không đủ Năng lực sản xuất thấp chủ yếu do diện tích trao đổi nhiệt của máy tiệt trùng được tính nhỏ hơn thực tế, mà diện tích trao đổi nhiệt nhỏ thường bắt nguồn từ việc chọn hệ số truyền nhiệt quá lớn, đây là nguyên nhân phổ biến nhất khiến diện tích trao đổi nhiệt bị nhỏ. Môi chất gia nhiệt của thiết bị tiệt trùng UHT nhiệt độ siêu cao là nước quá nhiệt. Nước quá nhiệt và hơi nước là hai môi chất khác nhau. Làm môi chất gia nhiệt, hệ số truyền nhiệt của nước quá nhiệt thường nằm trong khoảng 1200~1400kcal/m2·h·℃, vì vậy không nên tính quá lớn. Tính chất của nguyên liệu ảnh hưởng rất lớn đến hiệu quả truyền nhiệt, và nếu nguyên liệu được lý tưởng hóa khi thiết kế thì sẽ dẫn đến diện tích tính toán quá nhỏ. Hiệu quả diệt khuẩn không nên chỉ được đánh giá dựa trên diện tích diệt khuẩn mà cần phải trải qua thử nghiệm sản xuất để đáp ứng nhu cầu sản xuất và chứng minh tính thuyết phục. 4. Ngăn ngừa dao động nhiệt độTrong quá trình tiệt trùng, nhiệt độ tiệt trùng và nồng độ nguyên liệu nạp phải ổn định. Trước hết, nhiệt độ nguyên liệu nạp phải ổn định, thứ hai, dịch nguyên liệu trước và sau phải đồng nhất, đây là điều kiện để nhiệt độ tiệt trùng ổn định. Khi nhiệt độ tiệt trùng không đủ, phần dịch nguyên liệu này cần được hồi về xi lanh nạp, và nhiệt độ của phần dịch này phải gần với nhiệt độ của dịch nguyên liệu đầu vào để duy trì sự ổn định của nhiệt độ tiệt trùng. Để ổn định nhiệt độ tiệt trùng, có thể lắp một van góc sau van điều khiển đầu vào hơi nước, như hình 1.Đang tải hình ảnhHình 1 Điều khiển nhiệt độ gia nhiệt bằng van góc Hình 1 Dùng van góc để điều khiển nhiệt độ gia nhiệt 5 Vấn đề vệ sinh làm sạch Máy tiệt trùng cần được vệ sinh trong quá trình sản xuất, và khoảng thời gian giữa các lần vệ sinh có thể khác nhau tùy theo nguyên liệu. Cần xác định lưu trình vệ sinh tối ưu và thời gian vệ sinh định kỳ dựa trên từng loại nguyên liệu cụ thể. Đồng thời, việc vệ sinh phải triệt để, hoặc máy tiệt trùng cần được tháo dỡ định kỳ để kiểm tra lấy mẫu. Nếu vệ sinh không triệt để, không chỉ ảnh hưởng đến độ ổn định của nhiệt độ tiệt trùng mà còn dẫn đến sản phẩm không đạt yêu cầu và ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm. Trước đây, các vấn đề chất lượng do làm sạch không hoàn toàn xảy ra khá phổ biến. Có những máy tiệt trùng sau khi mở ra đã thấy nguyên liệu bị cháy đen, cacbon hóa trong các ống trao đổi nhiệt, cho thấy mức độ nghiêm trọng của vấn đề. 6 Vấn đề về bơm Có hai loại bơm, một loại dùng để vận chuyển nguyên liệu và một loại dùng để vệ sinh. Các bơm dùng để cấp liệu trên máy tiệt trùng chủ yếu là bơm ly tâm được làm mát bằng nước làm kín kép. Đối với các dịch nguyên liệu có độ nhớt cao như tương cà chua, có thể dùng bơm trục vít (hoặc bơm thể tích) kết hợp với bơm cao áp để vận chuyển. Trong những năm gần đây, cũng có báo cáo về tình trạng mòn phớt cơ khí nghiêm trọng khi sử dụng bơm có phớt kép, rất dễ làm nước làm mát đi vào trong nguyên liệu. Tất nhiên, đây chỉ là một ví dụ và không thể chỉ vì lý do đó mà loại bỏ. Tất cả thiết bị tiệt trùng đều được trang bị bơm vệ sinh, gồm hai loại: bơm nhiều cấp phân đoạn và bơm ly tâm. Cần lưu ý rằng lưu lượng bơm vệ sinh phải lớn hơn lưu lượng nguyên liệu. Mục đích của lưu lượng lớn là để đảm bảo dung dịch vệ sinh có tốc độ dòng chảy tương đối cao trong máy tiệt trùng, từ đó tạo tác dụng rửa trôi đối với các vật liệu đóng cặn và cháy khét. Vì vậy, lưu lượng của bơm dùng để vệ sinh thường gấp 2-3 lần lượng nguyên liệu, và cột áp tương đương với cột áp của nguyên liệu. 7 Kết luậnChỉ một lỗi thiết kế nhỏ cũng có thể gây ra vấn đề vận hành hoặc hiệu năng của thiết bị. Để thiết kế một thiết bị tiệt trùng tốt, cần bắt đầu từ những chi tiết nhỏ và hiểu, nắm vững đặc tính của nguyên liệu. Đối với nguyên liệu mới, cần tiến hành nghiên cứu thực nghiệm để thiết kế thiết bị đáp ứng nhu cầu của quy trình sản xuất.

Để thích ứng tốt hơn với xu hướng phát triển của xã hội, ngành đồ uống đã thay đổi các dây chuyền sản xuất đồ uống truyền thống, đưa công nghệ điều khiển tự động vào sử dụng, và trong công nghệ điều khiển tự động đã bổ sung PLC để điều khiển. Việc bổ sung PLC giúp vận hành dây chuyền sản xuất đồ uống tự động ổn định hơn và đa chức năng hơn, nâng cao đáng kể hiệu suất sản xuất đồ uống. Tổng quan về PLC1.1 Thành phần và cấu trúc của PLCBản chất của bộ điều khiển logic lập trình được (PLC) là một máy tính chuyên dùng cho điều khiển công nghiệp, vì vậy nó có nhiều điểm tương đồng với các bộ điều khiển và cơ cấu khác.(1) Nguồn điệnNguồn điện của PLC đóng vai trò rất quan trọng trong toàn bộ hệ thống. Nếu không có nguồn điện có hệ số an toàn cao và ổn định, toàn bộ hệ thống không thể vận hành bình thường. Vì vậy, các nhà sản xuất PLC đặc biệt coi trọng việc thiết kế và chế tạo bộ nguồn.(2) Bộ xử lý trung tâm (CPU)CPU là lõi của bộ điều khiển logic lập trình được (PLC), chủ yếu gồm bộ nhớ và vi xử lý. Nó có thể tiếp nhận và lưu trữ các dữ liệu liên quan, kiểm tra trạng thái làm việc của nguồn và bộ nhớ theo thời gian thực, đồng thời nhắc nhở người dùng về các lỗi vận hành để kịp thời khắc phục.(3) Thiết bị lập trìnhThiết bị lập trình là một thiết bị ngoại vi quan trọng của bộ điều khiển logic lập trình được, có thể kiểm tra, sửa đổi, gỡ lỗi và giám sát chương trình người dùng một cách hiệu quả.(4) Các mô-đun đầu vào và đầu ra Mô-đun đầu vào và đầu ra là giao diện chính giữa bộ điều khiển logic khả trình (PLC) và thiết bị hiện trường, nhằm bảo đảm PLC vận hành bình thường. 1.2 Các tính năng chính của hệ thống PLC(1) Điều khiển hệ thống PLC linh hoạtPLC là bộ xử lý hiệu năng cao, kết hợp ưu điểm của mức độ tích hợp cao và kích thước nhỏ gọn. Việc đưa PLC vào hệ thống điều khiển có tác dụng rất lớn trong việc nâng cao dây chuyền sản xuất đồ uống tự động, vì nó có thể thay thế các mạch điện và hệ thống dây dẫn rườm rà trong hệ thống ban đầu. Do khả năng điều khiển hệ thống PLC tương đối linh hoạt, công nghệ PLC rất phù hợp với dây chuyền sản xuất đồ uống tự động. Nó có thể theo kịp tốc độ phát triển của thời đại để cập nhật theo thời gian thực, và khi nâng cấp không cần thay đổi quy mô lớn. Chỉ cần tháo PLC cũ và thay bằng bộ xử lý mới.(2) Tính an toàn cao Sự ra đời của hệ thống PLC đã giảm đáng kể khối lượng công việc của con người. Trong một số công tác giám sát kỹ thuật, không còn cần giám sát thủ công nữa. Thay vào đó, PLC kết hợp với các cảm biến tương ứng để truyền tình trạng cụ thể tại hiện trường dự án tới bộ xử lý PLC, từ đó có thể giám sát hiệu quả và chi tiết các thông số dữ liệu của dự án. Phương thức làm việc này giảm mạnh sai sót trong công việc và nâng cao độ chính xác. 2. Yêu cầu điều khiển đối với dây chuyền sản xuất đồ uống Việc vận hành bình thường của hệ thống dây chuyền sản xuất đồ uống tự động chủ yếu được thực hiện bằng cách chuyển từ chế độ sản xuất thủ công sang chế độ sản xuất tự động thông qua công tắc. Khi công tắc được kích hoạt, băng tải bắt đầu hoạt động và trạng thái này được duy trì cho đến khi công tắc tắt hoặc cảm biến chiết rót phát hiện một chai khác đã đầy. Khi chai rỗng tiếp theo đến vị trí cảm biến, băng tải sẽ khởi động lại. Yêu cầu vận hành cụ thể như sau: trước hết, khi chai rỗng nằm dưới cảm biến chiết rót, tạm dừng 1 giây, sau đó chiết rót số thùng. Sau đó, định kỳ tải lên số lượng bao bì đồ uống đã ghi nhận và đặt lại bộ đếm để tiếp tục ghi nhận. Thiết kế hệ thống điều khiển 3 PLC3.1 Thiết kế hệ thống điều khiển phần cứng PLC Phần thiết kế bộ phận vận chuyển trong phần cứng PLC chủ yếu là thiết bị vận chuyển dùng để điều khiển các chai. Theo các yêu cầu liên quan, băng tải cần một động cơ chuyên dụng để điều khiển, đồng thời còn sử dụng biến tần để điều chỉnh tốc độ động cơ một cách ổn định. Băng tải là phương tiện dùng để vận chuyển chai, cần quay và vận chuyển liên tục đến vị trí cố định. Có thể nói đây là một máy vận chuyển. Băng tải được phân loại dựa trên sự có mặt hay không của bộ phận kéo, và được chia thành băng tải có bộ phận kéo và băng tải không có bộ phận kéo. 3.2 Thiết kế hệ thống điều khiển phần mềm PLC Trong quá trình thiết kế hệ thống PLC, thường sử dụng sơ đồ thang (như trong Hình 3), đặc trưng bởi khả năng quan sát toàn bộ cấu trúc trực quan và dễ hiểu hơn. Khi hệ thống PLC bắt đầu vận hành, dòng điện ban đầu của nó tương đối lớn. Nếu chỉ dựa vào dòng điện để phán đoán động cơ có hoạt động bình thường hay không thì rất dễ xảy ra nhận định sai. Chúng ta có thể hiệu quả tránh các vấn đề báo động do dòng khởi động lớn thông qua thiết kế phần mềm hệ thống, để dòng làm việc có thể nhanh chóng đi vào trạng thái giám sát bình thường. Trong quá trình thiết kế phần mềm, nút dừng khẩn cấp được thiết lập để có thể dừng toàn bộ dây chuyền sản xuất khi xảy ra tình huống bất ngờ. Hiện nay, ý tưởng thiết kế sơ đồ thang PLC chủ yếu dựa trên kinh nghiệm phong phú, còn phương pháp kinh nghiệm chủ yếu dựa trên sơ đồ mạch của rơ-le và công tắc tơ truyền thống, sử dụng sơ đồ thang làm ngôn ngữ lập trình để điều khiển toàn bộ hệ thống động cơ. Vì mỗi kinh nghiệm khác nhau nên có thể xuất hiện các sơ đồ thang khác nhau. Ứng dụng của PLC trong dây chuyền sản xuất đồ uống tự động Với sự phát triển nhanh chóng của nền kinh tế thị trường xã hội, tính cạnh tranh giữa các doanh nghiệp trên thị trường ngày càng gay gắt. Nếu muốn đứng vững trên thị trường và phát triển, doanh nghiệp phải nâng cao hiệu quả sản xuất và đổi mới công nghệ sản xuất sản phẩm. Hiện nay, nhịp sống của con người ngày càng nhanh, đồ uống đã trở thành nhu cầu thiết yếu trong đời sống. Ngành đồ uống cũng phát triển rất nhanh. Để nâng cao hiệu quả sản xuất của ngành đồ uống, các nhà lãnh đạo doanh nghiệp đã bắt đầu đổi mới và cải tiến dây chuyền sản xuất đồ uống. Việc doanh nghiệp đưa hệ thống PLC vào dây chuyền sản xuất đồ uống tự động đã khắc phục những hạn chế của dây chuyền sản xuất đồ uống tự động ban đầu, nâng cao đáng kể hiệu suất sản xuất đồ uống và giảm chi phí sản xuất của doanh nghiệp. Bản thân PLC có ưu thế lớn trong phân tích và lưu trữ dữ liệu. Thông qua việc kết nối toàn bộ dây chuyền sản xuất bằng công nghệ thông tin điện tử, lãnh đạo có thể thuận tiện chỉ đạo dây chuyền sản xuất. Lãnh đạo liên quan cũng có thể kịp thời nắm bắt một số vấn đề có thể phát sinh trong dây chuyền sản xuất đồ uống tự động, tiến hành phân tích dữ liệu chi tiết về các vấn đề có thể xảy ra và xây dựng các giải pháp hiệu quả. 5. Tăng cường quản lý lắp đặt và bảo trì hằng ngàyMục đích chính của việc tăng cường quản lý lắp đặt và bảo trì hằng ngày là bảo đảm an toàn cho hệ thống PLC khi ứng dụng trong dây chuyền sản xuất đồ uống tự động. Trước hết, trước khi lắp đặt PLC vào dây chuyền sản xuất đồ uống tự động ban đầu, cần kiểm soát nghiêm ngặt các vấn đề chất lượng của PLC và tiến hành kiểm tra toàn diện. Chỉ sau khi kết quả kiểm tra đạt yêu cầu mới có thể tiến hành lắp đặt để tránh sự cố trong quá trình làm việc sau này. Thứ hai, sau khi lắp đặt hệ thống PLC, nhân viên liên quan cần tăng cường bảo dưỡng và đại tu thiết bị hằng ngày. Ngoài ra, trong quá trình đại tu phải bảo đảm chất lượng sửa chữa, không được làm qua loa. Một số thay đổi hệ thống và điều chỉnh trong lộ trình công nghệ cần được ghi chép chi tiết để tiện kiểm tra và bảo dưỡng về sau. Tiếp theo, các thiết bị chính bảo đảm an toàn cho hệ thống PLC bao gồm: bộ nguồn, bộ xử lý trung tâm, mô-đun tín hiệu, rơ-le cho đầu ra và đầu vào, cùng toàn bộ tình trạng lắp đặt. Hiệu suất an toàn của từng bộ phận phải được kiểm tra nghiêm ngặt để bảo đảm vận hành bình thường. Cuối cùng, nâng cao trình độ tổng thể của nhân viên liên quan, tăng cường quản lý nhân sự, bảo đảm nhân viên đáp ứng được vị trí công việc của mình, quen thuộc với quy trình làm việc liên quan, đồng thời có kỹ năng máy tính chuyên nghiệp. Các lãnh đạo liên quan nên đặc biệt coi trọng công tác đào tạo nhân viên, thường xuyên tổ chức đào tạo kỹ năng, nâng cao kiến thức và kỹ năng cho họ, giúp tư duy của họ bắt kịp tốc độ phát triển của thời đại và theo kịp xu thế. 6. Kết luậnSự ra đời của hệ thống PLC đã đưa sự phát triển của tự động hóa công nghiệp lên một đỉnh cao mới. Việc ứng dụng hệ thống PLC trong dây chuyền sản xuất đồ uống tự động ở một mức độ nào đó đã đơn giản hóa quy trình điều khiển dây chuyền sản xuất đồ uống, nâng cao hiệu quả điều khiển và hiệu suất sản xuất. Bài viết phân tích tổng quan liên quan đến PLC, hiểu các đặc tính chính của hệ thống PLC, khả năng điều khiển linh hoạt và độ an toàn cao, nắm rõ yêu cầu điều khiển và thiết kế phần mềm của dây chuyền sản xuất đồ uống, đồng thời phân tích chi tiết tình trạng ứng dụng PLC trong dây chuyền sản xuất đồ uống tự động. Ứng dụng PLC có lợi cho việc nâng cao hiệu suất sản xuất và giảm chi phí sản xuất của doanh nghiệp. Đồng thời, nghiên cứu cũng được thực hiện về cách tăng cường quản lý lắp đặt và bảo trì hằng ngày của hệ thống PLC, bảo đảm an toàn vận hành của dây chuyền sản xuất đồ uống tự động, và tạo điều kiện thuận lợi cho việc thúc đẩy sự phát triển của doanh nghiệp.

BEYOND không ngừng bổ sung năng lực và công suất sản xuất mới để theo kịp thị trường đang tăng trưởng. BEYOND đã phát triển thiết bị xử lý chất lỏng tốc độ cao phù hợp cho sản xuất công thức của nhiều loại sản phẩm khác nhau, hệ thống sản xuất tự động, tiêu chuẩn vệ sinh cao và hiệu suất cao, máy thanh trùng đồ uống dạng ống hoàn toàn tự động, và máy thanh trùng dựa trên lên men. Thiết bị khử khí chân không, máy đồng hóa, v.v. Nhiều thiết bị chế biến pulp (thịt quả) với chức năng khác nhau tạo thành một dây chuyền sản xuất chế biến pulp hiệu quả, cung cấp các giải pháp chế biến pulp hiệu quả cho từng khách hàng khác nhau. Ưu điểm của thiết bị Đa năng và hiệu quả cao Thiết bị này có thể dùng cho nhiều loại sản phẩm thịt quả trái cây (chà là, táo gai, cà chua, xoài, v.v.), với hiệu quả tiệt trùng đạt trên 99,9%. Tôn trọng môi trường Hệ thống tiệt trùng sử dụng hơi nước và được ứng dụng rộng rãi trong lĩnh vực công nghiệp và dược phẩm. Không gây ô nhiễm, không độc hại và hoàn toàn vô hại. Sản phẩm sau xử lý không bị lãng phí và đáp ứng các tiêu chuẩn cao nhất đối với thực phẩm cho con người ở từng quốc gia. Không mệt mỏi Thiết bị vận hành liên tục 24 giờ không gián đoạn, cho phép thay đổi thông số trong quá trình vận hành, đạt năng suất cao với chi phí rất thấp. Năng suất cao Có thể xử lý 1000 kg/giờ thịt quả với hiệu suất cao nhất, và có thể đạt 1500 kg/giờ tùy theo yêu cầu tiệt trùng. Kỹ thuật hiện đại Việc điều khiển quy trình này hoàn toàn bằng máy tính, cho phép truy cập toàn bộ dữ liệu liên quan đến quá trình xử lý đã thực hiện. Thiết bị này được trang bị cổng kết nối mạng, cho phép truy cập theo thời gian thực vào tiến trình xử lý từ bất kỳ máy tính nào được kết nối mạng (văn phòng quản lý sản xuất, phòng thí nghiệm, bộ phận quản lý...). Đồng thời, bạn có thể kết nối với dịch vụ kỹ thuật của chúng tôi qua Internet; chúng tôi sẽ kiểm tra thiết bị, điều chỉnh, cập nhật quy trình công nghệ, v.v. mà không cần đi công tác. Lựa chọn an toàn Được bảo chứng bởi hàng chục thiết bị đang hoạt động trên khắp thế giới, trong đó có những thiết bị đã có tuổi thọ hơn mười năm. Ký quỹ Khách hàng một lần nữa tin tưởng BEYOND khi mua thiết bị mới sau khi đã sử dụng thiết bị của chúng tôi, điều đó đã chứng minh điều này. Hoàn chỉnh từ đầu đến cuối. Từ khâu cấp liệu sản phẩm đến đóng gói thành phẩm, bao gồm đào tạo cần thiết cho lắp ráp, lắp đặt, chạy thử, vận hành và bảo trì. BEYOND có thể thiết kế và chế tạo thiết bị xử lý thịt quả theo nhu cầu của bạn, từ đó hình thành một dây chuyền xử lý thịt quả hiệu quả và hoàn toàn tự động, giúp thương hiệu của bạn nổi bật trên thị trường. Liên hệ với chúng tôi ngay để nhận bản thiết kế thiết bị và báo giá mới nhất.